Impresión flexográfica. Tendencias del sector

Es interesante analizar como ha evolucionado el concepto que tenemos sobre la flexografía. No deja de sorprender que tan solo hace unos años este sistema de impresión, que estaba considerado como la hermana pobre de las artes gráficas y solo destinada a necesidades con pocos requerimientos de calidad, se ha venido consolidando como el de mayor crecimiento dentro del sector del packaging.

El poder unir impresión y conversión en la misma línea de producción con una cada vez mas elevada calidad y consistencia de la misma, con la posibilidad de utilizar una amplia disparidad de materiales y todo ello con unos costes de producción mas asumibles, han sido determinantes en su evolución reciente.

La presencia de la flexografía en el packaging en general ha sido dispar en función del segmento, pero en general, el crecimiento medio se ha mantenido estable en el entorno del 4-5% durante la última década. Esto ha sido posible gracias a los avances tecnológicos, que ha permitido un mejor uso del color y la reproducción, consiguiendo imprimir diseños mas sofisticados.

Esta evolución ha permitido incorporar cada vez mas la flexografía en el ámbito del embalaje flexible, siendo usada para necesidades diversas; como snacks, productos frescos, medicamentos, envasado de químicos, productos agrícolas, etc.

También ha incrementado su implantación en el sector de la etiqueta, donde ha quitado terreno a la impresión tipográfica gracias a su mayor versatilidad.

Por sus características, es un sistema de impresión que se adapta mejor a los nuevos requerimientos del mercado, con campañas promocionales mas cortas y exigentes que requieren de menos metros de material impreso.

Kodak Flexcel Direct Engraving. One more time, the next great evolution for flexographic printing comes from Kodak.

The Flexcel Direct Imager is the new developing of Kodak aimed to the flexible packaging industry wich utilizes a high-resolution multi-channel laser diode to direct engrave elastomer material for flexographic printing avoiding the use of chemistry during the process.

After the amazing consolidation of Flexcel NX technology as the new standard for high quality printing, now is the moment for Flexcel Direct. This versatile device has been designed to combine a high-power laser with accurate 3D engraving and a great productivity.

Flexcel Direct can works engraving directly sheet plates, sleeve mounted plates and continuous sleeves to a maximum width of 1.6m (63”) and maximum repeat of 1067mm (42”).

This system has been designed energy-efficient, ergonomic and simple to operate. It is equipped with an extraction unit to collect the process waste.

Regarding the software, Flexcel Direct comes with Kodak TIFF Front End 3D workflow software, wich drives the Flexcel Direct Imager and provides both layout and preview features for both flat plate and continuous sleeve.

Flexcel Direct enables automatic converting of industry-standard 2D TIFF files to the 3D TIFF file required to drive laser engraving. The conversion implements features that are unique to digital direct engraving, such as variable shoulder angle and undercuts of small features.

Pre-defined qualified 3D conversion sets allow immediate use in a variety of applications.

This is a COMPLETELY INTEGRATED TURNKEY SOLUTION. Kodak Flexcel Direct  Flexographic Plates and Sleeves are formulated to combine best printing performance and optimum engraving.

Direct Imager laser technology, resulting in engraving speeds that are twice as fast as traditional laser  engraving systems. The plates and sleeves are designed to resist chemical attack, promote excellent ink transfer and high durability with high screen lines.

The combination of the printing form material, accurate engraving, and qualified 3D conversion sets delivers high-quality printed results for both halftones and full tones.

Additional system ancillaries are available to enable sleeves to be loaded, unloaded and transported by a single operator, and to perform the simple rinsing of plates or sleeves required prior to mounting on press.

The excellent printing perfomance obtained during the beta stage in Kodak clients clearly overcomed the expected in terms of productivity and quality. I hope this technology probably will be one of the great surprises for the flexo industry during next Drupa 2012.

Miguel Ángel Beltrán

Flexografía "gravure class quality", una realidad consolidada con Flexcel NX

Conseguir la máxima productividad en prensa, garantizar una alta calidad de impresión, minimizar las mermas, maximizar la eficiencia para reducir con ello los costes, aumentar la competitividad...

¿Cuantas veces hemos hablado de ello durante nuestra actividad profesional y cuantas veces nos hemos encontrado con la misma tozuda sensación en la flexografía...?:  "la impresión flexográfica no es consistente", "tiene calidad, pero no llega a ofrecer el resultado del huecograbado", "no podemos implementar estándares en la impresión debido al número y complejidad de sus variables...", "no podemos garantizar el correcto cumplimiento de determinados requerimientos...".

Calidad, consistencia, coste, sostenibilidad, eficiencia, respeto a la marca..., términos que se repiten constantemente y que debemos aceptar como parte del juego. Pero estaremos de acuerdo con que ahora ya no vale el decir que podemos llegar a imprimir una calidad propia de huecograbado en flexografía, ahora estamos en una situación en la que no tenemos mas alternativa que garantizarlo o tal vez perder el tren de la competitividad, por que estos son los nuevos requerimientos del mercado y lo que marca el camino a seguir.

Pero la realidad es que una cosa es un resultado con calidad de huecograbado y otra distinta es poder mantenerlo y después repetirlo. Es por esto que para su cumplimiento estamos obligados a aceptar un compromiso por la mejora que nos permita mantenernos en ese juego, ser competitivos y tener perspectivas de un crecimiento sostenible.

Es el turno de hacerse preguntas..., ¿realmente creo que no puedo obtener mas con lo que tengo?, ¿cuales son las razones por las que tengo esa variabilidad en los resultados?, ¿qué puedo hacer para imprimir mas eficientemente, mas rápido y con menos mermas?. Tal vez la respuesta no esté en hacer grandes inversiones, sino en optimizar antes lo que tiene para establecer sus límites reales y proyectarlos a las exigencias de sus clientes para ver donde está realmente. Puede que se lleve una sorpresa.

Optimizar la impresión flexográfica significa principalmente acercarse al cuerpo impresor con el sincero deseo de entender qué y como están pasando las cosas en él antes de proceder a ajustar lo necesario. La flexografía se basa principalmente en transferencia de tinta y presión; entonces... ¿como asegurar una transferencia estable que garantice la misma cobertura y densidad durante todo el tiraje?, ¿como hacer que una plancha con transiciones tonales muy contrastadas imprima con presiones regulares sobre el sustrato?, ¿como incrementar velocidad de máquina y conseguir reducir la ganancia de estampación mientras obtenemos sólidos densos y uniformes?, ¿como garantizar una transición tonal suave desde valores mínimos (en plancha) por debajo del 1% hasta el 100% y lineaturas por encima de los 175 Lpi sin que los puntos mínimos acaben saltando por los aires a los 1500 metros de tiraje?.

Kodak entendió bien esta realidad y se puso a trabajar en ello hasta desarrollar una solución que ayudara realmente al impresor a conseguir sus objetivos de productividad y sostenibilidad a través de una impresión mas eficiente, del uso de menos tinta, de una menor merma de material, de menos horas de ajuste en máquina o de la reducción del consumo de planchas.

Con la tecnología Flexcel NX, Kodak ha creado un nuevo estándar en la impresión flexográfica que responde a todos estos nuevos desafíos. Con ella Usted es capaz de conseguir responder a las nuevas exigencias del mercado a través del rendimiento que esta solución innovadora le ofrece, la única condición será el aceptar los compromisos que conlleve el querer hacerlo.

Miguel Ángel Beltrán

Nuevas tendencias en la preimpresión flexográfica.

Los cambios en el mercado están creando nuevos desafíos en el impresor convertidor, que está obligado a reponder a unos requerimientos cada vez mas exigentes, con un tiempo de respuesta cada vez mas corto, una reducción de la longitud de los tirajes y una necesidad de garantizar determinados niveles de calidad y consistencia en el resultado que tienen una influencia directa en los costes de producción y en su capacidad de ser mas competitivos.

La manera en la que estas tendencias en el mercado influyen en la forma en la que se conjugan las labores de la preprensa flexográfica con la impresión, es distinta en función del mercado en el que nos encontremos. En Latinoamérica es algo mas habitual el encontrar impresores de flexografía que se deciden a incorporar "in-plant" su departamento preimpresión con un sistema completo de elaboración digital de planchas flexográficas; sin embargo en Europa y en concreto en España, esa mentalidad no tiene la misma implantación, posiblemente por que las necesidades geográficas o la oferta de servicio son diferentes.

El concepto actual de servicio de preimpresión desde proveedores externos en nuestro mercado tiene tendencia a verse alterado en el futuro por la aparición de nuevas soluciones tecnológicas de mas fácil acceso a la preimpresión de alto nivel de calidad y a las nuevas necesidades del impresor. No obstante, creo que esta evolución llevará a un nuevo concepto de servicio en el proveedor de preprensa, pero no a la desaparición del mismo. A medida que se incrementen las exigencias del mercado, también lo hará la necesidad de una mayor profesionalización en todos los procesos de producción gráfica, lo que reforzará el valor que los especialistas, externos o internos, puedan aportar.

Es por este motivo que, desde mi punto de vista, el futuro de las empresas de preprensa flexográfica pasará por transformar su concepto actual de servicio hacia otro con una mayor orientación al asesoramiento técnico al impresor y a la capacidad de dar soporte a cualquier faceta de la producción gráfica en planta.

Será la aportación de valor al servicio lo que garantizará la continuidad del importante papel del preimpresor, mientras que su capacidad de adaptarse a las nuevas tendencias marcará el éxito en el futuro.

MAB

Los hábitos del consumidor han cambiado y están creando nuevos y excitantes desafíos para la flexografía.

Los consumidores cada vez son (somos) mas exigentes y observadores a la hora de elegir el producto que nos interesa. Sabemos que ni es solo el precio, ni es solo el producto lo que influye en nuestras pautas a la hora de comprar. También actuamos por emociones, por impactos visuales, por confianza en la marca...

Es indudable que el diseño del packaging y su aspecto nos dicen mucho de la categoría del producto, por lo que la imagen de marca es fundamental para identificarla con la calidad de su contenido y captar el interés del consumidor. Esta es una realidad que define indudablemente el camino de la industria del packaging en general y de la flexografía en particular.

Los nuevos requerimientos del fabricante están siempre identificados con las tendencias en el punto de venta y estas, a su vez, son cambiantes dentro de un mercado muy competitivo y afectado por un contexto de crisis global y descenso del consumo; alinear todo esto desde la perspectiva del impresor flexográfico, obliga a abordar nuevos desafios para poder cumplir con los requerimientos técnicos, de calidad y de costes de una manera sostenible en términos de margen.

Creo que estos desafíos en el sector flexográfico representan en realidad una gran oportunidad, puesto que a diferencia de otros sectores, tenemos camino para crecer; pero para ello hay necesidad de cambiar y adaptarnos a esa nueva realidad.

Las nuevas soluciones tecnológicas que han aparecido recientemente en el sector facilitan el camino; pero por muy innovadoras y exitosas que sean estas nuevas tecnologías, solo si se acepta el compromiso de cambiar y se reconoce que pasar a este nuevo nivel requerirá un cambio de mentalidad en el impresor, se podrán optimizar los recursos, incrementar el estándar de calidad y reducir los costes de producción a la vez que se cumplen las espectativas y exigencias del comprador de packaging.

Kodak es la única compañía en el mundo que ofrece un portfolio completo de soluciones globales e innovadoras enfocadas a esta nueva realidad.

http://graphics.kodak.com/ES/es/Application_Solutions/Packaging/FlexiblePackaging/default.htm

Kodak SPOTLESS. Reproducir eficientemente colores planos por CMYK en flexografía ya está a su alcance con la tecnología Flexcel NX y Spotless.

Kodak ha lanzado recientemente una innovadora solución para flexografía llamada Kodak SPOTLESS, que representa una ayuda extraordinariamente valiosa para el sector flexográfico 

Su integración en la tecnología Flexcel NX, con la que se consigue ampliar sensiblemente la gama de color imprimible y reproducir el rango tonal completo en flexografía, permite potenciar la eficiencia en la producción y minimizar sus costes a través de la reducción del número de colores planos utilizados.

Este nuevo software incorpora recursos de medición colorimétrica para convertir de manera exitosa colores directos en colores de proceso a través de la eficiencia y estabilidad, las mayores densidades de color y la obtención de un gamut más extenso que garantiza Flexcel NX, aspectos requeridos para conseguir esta conversión con garantías, algo que debido a la tradicional falta de consistencia en la flexografía, no ha sido posible a través de las tecnologías digitales convencionales.

La solución flexográfica Kodak SPOTLESS ha sido diseñada para ser intuitiva y de uso fácil e incluye funciones específicas para generar composiciones que responden a las características exclusivas de punto mínimo de la impresión flexográfica.

Estas ventajas significan preparaciones más rápidas, menos desechos, una correlación de colores más cercana y una impresión global controlada y repetible.

           

Flexcel NX. Punto de cabeza plana en la plancha flexográfica

La fabricación convencional de planchas digitales flexográficas está afectada por la inhibición del oxígeno en el proceso de polimerización durante la exposición UV, esto crea unos puntos de trama con una característica típica, con cabeza curva y acentuada verticalidad de la pared, lo que la hace muy sensible especialmente en las zonas de altas luces.
El concepto Kodak Flexcel NX evita la presencia del oxígeno durante la exposición UV y consigue producir puntos de punta plana con amplitud completa, bases sólidas y rebordes resistentes. Esta estructura de puntos es la clave del rendimiento superior durante la impresión y ofrece una forma de impresión consistente y repetible que resiste a los cambios de impresión y desgaste a causa del sustrato o la limpieza.
A todo esto, la tecnología Flexcel NX añade una alta resolución de imágenes que garantiza el máximo rango tonal en plancha y una extraordinariamente precisa reproducción de la imagen gracias a que los procesadores de imágenes NX incorporan la premiada tecnología de filmación Kodak Squarespot que ofrece una resolución eficaz de 10.000 dpi para obtener puntos de impresión de tan solo 10 micras de diámetro. Esto permite lograr detalles de luz sutiles, degradados íntegros y la consecución en la plancha del rango tonal completo en la transición.
Kodak Flexcel NX es la única tecnología de reproducción digital de planchas flexográficas capaz de trabajar en concepto 1:1:1 o reproducción total desde el archivo digital a la plancha con lo que se reproduce hasta el mismo pixel, obteniendo elementos, desde 10 micrones de diametro, consistentes y repetibles, así como lineaturas de hasta 300Lpi (120 lpcm).

Uniformidad en el calibre del rango tonal de la plancha. LAM Vs. Flexcel NX.

Cuando se asume en flexografía el compromiso de imprimir alta calidad con los parámetros de consistencia exigidos por el mercado, debemos entender que existen diversas problemáticas que nos pondrán las cosas muy difíciles para conseguir nuestro propósito. Una de ellas es la estructura característica de los elementos (tramas) que constituyen la transición tonal en una plancha flexográfica digital convenciona LAM o de máscara de ablación.

Esa estructura está afectada por determinados efectos que se producen durante el proceso de polimerización que hace que el material sufra retracciones que hagan que la altura de los puntos de trama no sea totalemtne uniforme en todo el rango tonal, por lo que tendremos unos valores de altura de punto menor en las zonas de mínimos respecto a la de sombras y masas.

Esto, lejos de ser una ventaja como se ha venido diciendo equivocadamente durante años, representa uno de los principales problemas de la impresión flexográfica actual debido a que esta falta de uniformidad afecta a las presiones del cuerpo impresor y por lo tanto al comportamiento de la plancha y a su resultado final impreso.

La tecnología Kodak Flexcel NX no sufre retracción al no verse afectada por los efectos del oxígeno, por lo que la uniformidad de la altura de esos puntos es total y por consiguiente nos ofrece un mayor control de presiones que garantiza una mayor estabilidad, menor deterioro de la plancha, un incremento de velocidad y una sensible mejora en la consistencia de los resultados, principal desventaja de la flexografía actual respecto a otras opciones a la hora de atender los nuevos desafíos en nuestro sector.

KODAK DigiCap NX_El desafío de la transferencia de tinta en flexografía

Una mayor densidad en los sólidos y una correcta impresión a lo largo de todo el rango tonal permite incrementar el gamut de color y el contraste de impresión.

DigiCap NX optimiza la transferencia de la tinta desde el anilox al sustrato obteniendo un considerable incremento de la densidad óptica gracias a una correcta cobertura de la tinta en el sustrato y sin incrementar con ello el consumo de la tinta.

Esta optimización de la transferencia de tinta al sustrato junto con el hecho de que con la tecnología Flexcel NX obtenenos una baja ganancia mecánica en los medios y bajos tonos, nos permite extender el espacio de color imprimible a la vez que damos una consistencia desconocida hasta ahora a la impresión flexográfica.

http://www.youtube.com/watch?v=E3AahOr7Cu8