Metodología Vs Innovación tecnológica en la industria gráfica.

Podríamos decir que la rentabilidad de la impresión en la industria gráfica orientada al packaging se apoya cada vez más en pilares como la planificación, la calidad, el control de costes o la sostenibilidad, pero la tendencia parece ser el focalizar los principales esfuerzos solo en una parte, dando menor importancia al resto e ignorando de manera consciente o inconsciente el hecho de que no existe la diferenciación ni el éxito en el sector de la impresión de envase y embalaje si no se presenta al cliente una buena combinación de esas cuatro cartas. De darse tal caso, es muy probable que el esfuerzo acabe quedando reducido a un arriesgado tanteo a la suerte y a una espera de que la competencia presente peores cartas que nosotros; una decisión que vendría a ser uno de los primeros pasos para perder la batalla de la competitividad.

En un sector tan diverso como el del envase y embalaje, en el que existen tantos escenarios distintos y en el que se presentan situaciones tan complejas, las empresas se enfrentan con un reto fundamental en su camino hacia la mejora en la producción y el incremento de los beneficios, ese reto es la eficiencia.

La eficiencia no es un concepto que representa la fórmula fundamental que todo lo soluciona. De entrada, la “eficiencia” supone un gran compromiso, el que debe aceptar quien se decide a afrontar el reto de mejorar, de no permanecer estático y de desear cambiar las cosas para diferenciarse de los demás. Compromiso en no conformarse, en esforzarse por la optimización en los procesos y en buscar la manera de hacer más con lo que ya se tiene.

Las diversas innovaciones tecnológicas que se han puesto al alcance de la industria de la impresión de envase y embalaje en los últimos años, ya están en muchos casos por encima de la preparación y capacidades del propio usuario. Es decir, quien utiliza estas tecnologías no obtiene más rendimiento de ellas no porque las mismas tengan limitaciones técnicas, sino porque no se implementan de manera correcta o simplemente no hay una metodología adecuada en el trabajo.

El caso es que estamos en un escenario nuevo del que parece que algunos aún no se han percibido. Atrás han quedado aquellos tiempos en los que todo tenía un cierto margen de tolerancia en el resultado. Se asumían variaciones o algunos defectos típicos en la impresión basándolos en las limitaciones propias del sistema utilizado; “es una característica o limitación propia del sistema que hay que aceptar”, se decía…, y ciertamente era así. Pero esa situación ha cambiado definitivamente y ahora el comprador de impresión no acepta escusas; exige el cumplimiento de sus requisitos y estos deben garantizarse independientemente del sistema de impresión con el que se haya llevado a cabo el trabajo. Todo un desafío para el impresor.

Además… es que estamos ante un mercado vivo, dinámico, exigente y complejo, muy complejo… Enfrentarse a todo ello puede resultar y de hecho resulta, un verdadero calvario para el impresor convertidor, quien a toda esa amalgama de dificultades se le añade la necesidad de trabajar inmerso en una coyuntura muy difícil, en la que las presiones del cliente y de la competencia, las cargas fiscales, las normativas medioambientales o el incremento del precio de las materias primas hacen del conseguir la deseada orden de fabricación, no digamos del obtener un margen de beneficio de ella, una lucha encarnizada desde el principio hasta el final.

Pero no nos asustemos y volvamos a lo de la eficiencia… A mí no se me ocurre otra alternativa mejor para luchar en ese escenario infernal que el trabajar sin tregua por ser más “eficientes”. Ya sé que suena a obviedad pero…, lo cierto es que la sensación que a algunos nos queda cuando entramos en contacto con el sector es que ese planteamiento, que todos reconocemos y al que todos nos confesamos entregados, no lo aplicamos después en el día a día tanto como cabría esperar y acabamos engullidos por la mecánica del querer fabricar, entregar y facturar el trabajo al cliente lo más rápido posible, que no es de entrada una mala idea, siempre que evitemos que el precio facturado acabe siendo más bajo de lo que debiera ser respecto del coste final de producción .

Y así…, inmersos en la frenética labor de no parar las máquinas en ningún momento, se va abandonando poco a poco el buen análisis del trabajo o el saber cómo hemos realizado esa fabricación para determinar si hay alguna grieta en nuestro modo de proceder por donde se nos escapa algo tan importante como es la “rentabilidad”. Sí, sí… “rentabilidad”, ese concepto nada baladí que determina si una empresa puede sobrevivir, desarrollarse o crecer en el futuro.

Hagámonos un par de preguntas sencillas y directas, ¿cómo gana dinero mi negocio?, ¿cuáles son las claves en mi actividad que condicionan la rentabilidad en mi producción y mi diferenciación en el mercado?. Si la producción de mi empresa estuviera basada en un concepto de economía de escala, la probabilidad de obtener rentabilidad aumentaría principalmente a medida que lo hiciera el volumen de trabajo; es decir, interesaría básicamente crecer en volumen para que el coste medio unitario de la fabricación bajara. Pero para el impresor convertidor de envase y embalaje actual esa idea puede resultar poco sensata, puesto que la tendencia desde hace años está claramente orientada a los tirajes cada vez más cortos y esto tiene unas consecuencias directas en términos de coste. Puedes pretender incrementar el volumen de trabajo, pero con un mayor número de entradas en máquina que saturen la capacidad de producción de la planta no se conseguirá necesariamente la reducción del coste unitario, como en el concepto de economía de escala, sino un incremento de costes derivado de los mayores tiempos de preparación, mermas, logística, etc.

Con lo cual, parece que la situación nos lleva nuevamente a la mejora de procesos como el camino adecuado para lograr esas ansiadas rentabilidad y diferenciación, sobre todo cuando se tienen a disposición avances tecnológicos que bien entendidos y correctamente implementados, conjuntamente con una adecuada formación del operario y una correcta planificación, nos permitirán garantizar la calidad requerida en el resultado, con un mayor control de los procesos, menor impacto en los objetivos de sostenibilidad y por supuesto…, una reducción de los costos de producción que tendrán un efecto positivo y directo en los márgenes generados.

Pero no nos dejemos llevar por la confusión al respecto de las innovaciones tecnológicas. Es cierto que la evolución de estas en los últimos años ha sido francamente extraordinaria; tanto es así que no se ha introducido por completo una cuando ya ha surgido otra evolución mejorada de ella. Y es evidente que, en una situación económica difícil como la actual, el estar invirtiendo continuamente en nuevas tecnologías se hace, cuando menos, una misión difícil. Como decía anteriormente, la tecnología está hoy en muchas ocasiones por encima de las capacidades del usuario y esto me da a entender que si las ventajas que ofrecen no están siendo aprovechadas en su totalidad por una preparación limitada de quien las utiliza, el destinar más recursos en otras nuevas posiblemente sea un derroche y un riesgo. Siendo sensatos y puestos a invertir, merecería la pena hacerlo en quienes deben encargarse de integrar esa tecnología a través de la formación y de la especialización.

No olvidemos lo fundamental…, la industria gráfica está para generar valor y obtener beneficio, y esto en la práctica lo hacen las personas. Si mis capacidades, conocimientos y experiencia son insuficientes para el reto que debo afrontar, el hecho de que utilice las mejores y más caras herramientas no me va a hacer necesariamente mejor, ni garantizará el éxito en esa labor. Sin embargo y he aquí la cuestión…, si mis capacidades y conocimientos son apropiados y están al nivel que exige la nueva tecnología que voy a emplear, esto me permitirá aprovechar al máximo sus prestaciones y obtener el rendimiento en producción que se precisa. Equilibrar ambas cosas es la clave.

Estamos viviendo tiempos de cambios en el sector gráfico y la capacidad de adaptación ante los nuevos retos es el gran desafío. Esa adaptación pasa por introducir mejoras tecnológicas pero acompañadas de procedimiento para ser más eficientes en calidad y coste. En base a esto, los responsables de producción y sus operarios deben estar capacitados para gestionar los procesos de la manera precisa, controlando resultados, focalizando los esfuerzos en optimizar el funcionamiento de los recursos e implementando metodología para establecer estándares que partan de puntos de referencia válidos y medibles. Esta es la industria gráfica de hoy, una industria viva, dinámica, exigente y compleja, pero con grandes oportunidades de futuro que exigen fuertes disciplinas que afrontar para todos los profesionales que vivimos de ella.

MIGUEL ÁNGEL BELTRÁN

Consultor en Artes Gráficas.

Agente Técnico y Comercial

mabeltranrivera@gmail.com

Tel. +34667265774

BARCELONA (España)

Integración de cabezales de impresión digital en impresoras flexográficas

La tecnología de cabezales Ink Jet de Kodak es sobradamente conocida en el sector por sus extraordinarias capacidades de producción y calidad, siendo lideres indiscutibles en este tipo de soluciones.

Estos cabezales Kodak están teniendo una fuerte y creciente introducción en el sector gráfico desde hace varios años. Indudablemente, el poder integrar una tecnología de impresión digital de estas características en una máquina de impresión flexográfica permitiría añadir amplias posibilidades de personalización y supondría un gran valor añadido para la flexografía dentro del sector del packaging. En este sentido, el grupo italiano UTECO, conocido fabricante y líder en el ámbito de la fabricación de maquinaria de impresión, ha llegado a un acuerdo con KODAK para la implementación de esta avanzada tecnología de cabezales de negro y color Kodak Prosper S20 en sus unidades flexográficas. Estos cabezales están siendo instalados en impresoras flexo UTECO ONIX 810 con extraordinarios resultados que responden a la creciente demanda de mayores funcionalidades en el packaging y que para la actividad propia del sector flexográfico, van mas allá de la función gráfica del envase y embalaje.

Combinar impresión digital y flexográfica para aprovechar con ello las mejores prestaciones de ambos sistemas en una sola máquina híbrida supone un nuevo e importante salto en la capacidad competitiva del impresor convertidor, el cual podrá añadir nuevas prestaciones en la impresión sobre papel, tissue y film flexible. El valor añadido de este avance tecnológico es innegable, no solo en lo referente a la impresión del diseño, sino de las ventajas que esto puede suponer para los intereses del propietario de marca y comprador de impresión, a quienes ofrecerá mayores ventajas para sus promociones, personalización en línea de los envases y muchas otras ventajas.

Los cabezales Kodak Prosper S20 utilizan un flujo continuo de tinta que es dispensado desde los inyectores. Se configuran para la impresión en negro mas otro color, son fácilmente integrables dentro de un sistema de impresión flexo ya existente y pueden imprimir hasta 600 metros por minuto con una resolución de 600x300 dpi y tanto con tintas pigmentadas como base agua. Se trata de un completo sistema en línea que se entiende a la perfección con las capacidades de una máquina de impresión flexográfica.

Los cabezales son posicionados en la unidad después de los cuerpos de impresión y pueden ser movidos por todo el ancho de banda, dependiendo de donde se desee imprimir los datos o las imagenes en modo digital. La combinación de ambas tecnologías ofrece nuevas oportunidades que permiten la impresión digital de imagenes, información variable, códigos de barras, mapas o códigos QR entre otras posibilidades y con la ventaja de poder realizarlo sobre papel o incluso sobre plásticos con la aplicación previa de un barniz preimpresión.

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Un brillante horizonte para la impresión flexográfica

Podríamos decir que un sistema de impresión como la flexografía, cuyos procedimientos requieren de complejas instalaciones y de una alta especialización, no lo debería tener fácil para disfrutar de un crecimiento sostenido en un mercado en el que la impresión parece caminar hacia la simplicidad de lo digital. No obstante existen razones poderosas por las que la flexografía tiene un futuro prometedor y un gran camino por recorrer.

En la actualidad,  su presencia en la industria del packaging podría considerarse como indiscutible en buena parte de aplicaciones, como las de envase y embalaje, impresión de seguridad, farmacia, etiquetas o electrónica impresa. A esto debemos añadir que con la aparición de nuevos mercados, la demanda de packaging está viviendo un periodo de crecimiento interesante; de hecho, en esta coyuntura se espera que la flexografía mantenga un crecimiento mundial por encima del 5% en los próximos años, descontados los efectos de la crisis global. Por supuesto, es en esos países donde existen las grandes oportunidades para el flexo y donde hay más posibilidad de crecimiento; no solo por sus innegables ventajas competitivas, también por el hecho de tener una mejor adaptación ante los nuevos requerimientos del propietario de marca que el huecograbado, claro dominador del terreno hasta hace pocos años, sobre todo en los países asiáticos.

Ciertamente, en los mercados tradicionales de los países asiáticos y en general, la flexografía no ha tenido una relevancia de uso extraordinaria en comparación a otras zonas y el número de empresas con maquinaria de impresión flexo no ha sido destacable hasta hace pocos años. El huecograbado ha sido normalmente el método preferido por diversas razones, entre las que siempre ha destacado la imagen de calidad limitada que se ha tenido durante mucho tiempo sobre la flexografía.

Pero las cosas han cambiado y mucho; ahora que la cuestión de obtener una alta calidad no es un problema para la flexo y que las demandas de packaging se han incrementado notablemente, disparando la necesidad de utilizar sistemas de impresión más rentables y adaptables a las necesidades del mercado, estamos ante un escenario propicio para que la flexografía vaya fortaleciendo aún más su presencia sobre todo en estos países emergentes, donde hay una población con un potencial de consumo muy destacable y cada vez más decidida a comprar productos envasados.

A su vez, esta situación está cambiando algunos modos de comercializar el packaging. Por poner un ejemplo, los grandes compradores de envase y embalaje impreso tienden a globalizar sus pedidos, de tal forma que estos no siempre están fabricados en el país donde se produce y envasa el producto. El propietario de marca negocia estas fabricaciones con empresas de distintas zonas para buscar una mayor rentabilidad o adaptación logística a sus campañas promocionales.

Pero esto no significa que con ello se esté cediendo en el nivel de exigencia de calidad, más bien todo lo contrario; la primera exigencia del comprador de impresión es el garantizar el cumplimiento de sus estándares e imagen de marca, sea cual sea el lugar donde ese envase y embalaje ha sido fabricado, y esto supone un gran desafío para las empresas flexográficas, que tendrán que adaptarse a las circunstancias y ser capaces de cumplir con unos requerimientos cada vez más altos y complejos si quieren acceder a estas demandas; unos niveles que han estado, hasta ahora, muy lejos de poder ser garantizados de una manera constante y sobre todo rentable por parte de los impresores convertidores basados en la flexografía, situación que me atrevo a dar por superada en la actualidad gracias a las nuevas innovaciones tecnológicas existentes en el mercado.

No obstante, el dar por superados tecnológicamente los principales y tradicionales obstáculos para este sistema de impresión frente al huecograbado, como la predecibilidad y la consistencia de la calidad impresa, no significa que vaya a ser fácil para el impresor. Si hablamos de la "funcionalidad gráfica" de un envase o embalaje flexible, esta se orienta a generar un impacto visual atractivo que permita captar la atención del cliente en el punto de venta, informarlo sobre el contenido del envase y crearle, en conjunto, una imagen positiva de marca. En este sentido la flexografía, al igual que otros sistemas de impresión, debe cumplir con esos requerimientos de funcionalidad. Pero además del obtener un resultado que cumpla con los requisitos establecidos por el cliente, deberá asumir las implicaciones que estas condicionantes tendrán sobre otros objetivos vitales, principalmente los relacionados con sus objetivos de rentabilidad.

Con todo ello, esa predecibilidad y consistencia, tradicionalmente tan difíciles de garantizar en flexografía y a las que me refería anteriormente, son y seguirán siendo factores determinantes para tener éxito en este escenario, ya que sin poder predecir un resultado en impresión no se podrá ser consistente en la calidad obtenida y obviamente será imposible ser rentable en el proceso. Esta realidad debería llevar necesariamente al impresor a una mayor especialización y a la implementación de mucha más metodología, aspectos que ayudarán a hacerlo más competitivo y que sin duda le permitirá beneficiarse de este brillante horizonte que disfruta la impresión flexográfica.

Miguel Ángel Beltrán  

El enfoque comercial en el sector flexográfico

La industria flexográfica es un ámbito en el que la actividad comercial requiere de profesionales con un determinado perfil. Se trata de un sector muy dinámico y complejo que presenta una extensa variedad de contextos en los que las estratégias y planteamientos comerciales suelen no tener el mismo enfoque que en otras áreas de actividad.

La presencia de empresas de impresión flexográfica es mayoritaria en los segmentos de envase y embalaje flexible, con un porcentaje aproximado del 60% del total, bastante por encima de la presencia del huecograbado. Además, la flexografía ha estado creciendo durante años a un ritmo por encima del 6% anual y aún hoy mantiene un crecimiento positivo, aunque moderado por el periodo de crisis económica actual, que se situa en el entorno de 2%.

Aunque el sistema flexográfico se basa prácticamente en el mismo concepto de funcionamiento en todas las aplicaciones en la que está presente, la realidad es que existen distintas mecánicas, problemáticas, desafíos y prioridades en cada uno de los segmentos que engloban todas ellas, por lo que desde la perspectiva comercial de una empresa que ofrezca productos técnicos o servicios en este ámbito, es habitual el tener que orientar los esfuerzos y estrategias de un modo diferente a otros sectores y con distintos criterios para cada caso, siendo fundamental un conocimiento profundo de cada uno de ellos, del encaje de la tecnología o servicio que se ofrece y de una relación con el cliente que se asemeja mas a la de un asesor que a la de un proveedor.

Las estrategias comerciales en el sector flexográfico se hacen necesariamente distintas debido a sus particularidades. Por poner un ejemplo, la preimpresión flexográfica tiene un peso específico mucho mayor en el rendimiento e intereses del impresor que en ningún otro sector de las artes gráficas. Aparte de ello, el 90% del trabajo está en manos de servicios externos debido a que requiere de gran especialización técnica y el proceso resulta difícil de implementar en el impresor. Obviamente el echo de que el impresor no disponga de todo el know how de su proceso de producción hace que el mensaje comercial deba contemplar ese factor.

A esto hay que añadir que debido a los contextos tan diversos existentes en el sector flexográfico, se dan circunstancias que hacen difícil el trabajo de estos servicios de preimpresión y garantizar su rentabilidad, ya que se ven mas condicionados a unas exigencias crecientes de sus clientes y habitualmente limitados para dar una respuesta técnica adecuada a todas las necesidades que se producen en la producción del impresor convertidor, que a su vez se ve en la necesidad de responder a requerimientos mucho mas complejos por parte del propietario de marca.

Es por esto que, en el sector flexográfico, el enfoque de venta de productos y servicios técnicos tiende a ser completamente distinto, de tal modo que no solo se exige tener un profundo conocimiento de las distintas realidades de cada uno de esos segmentos, sino también del funcionamiento de la preimpresión y la impresión flexográficas, de las problemáticas técnicas a las que se deben enfrentar (las cuales no siempre están relacionadas directamente con el producto o servicio que se ofrece), de disponer de un mismo lenguaje profesional que genere confianza y de una alta capacidad de entender cada necesidad de los usuarios para plantear la mejor respuesta a todas ellas. De hecho, el representante comercial de una empresa de tecnologías o servicios debe estar preparado para atender y asesorar tanto al cliente directo como al usuario final para poder plantear la solución adecuada, algo que obviamente complica su desempeño, pero a su vez le ofrece un valor añadido extraordinario.

Todo esto, desde mi punto de vista, hace que la venta de tecnologías y servicios flexográficos en el sector requiera de acciones en un terreno considerablemente mas extenso y complejo que en otras líneas de negocio, así como una preparación y conocimiento profundos por parte del representante comercial.

Miguel Ángel Beltrán

Visita mi web en:  http://miguel-angel-beltran.webnode.es/

La importancia del impacto visual del packaging en el punto de venta.

Ya me he referido antes a la necesidad de actualizar la visión del impresor, sea flexográfico o de cualquier otro sistema de impresión, en lo referente a la impresión del envase y embalaje. Sigo pensando que en el caso de la flexografía estamos tan enfocados en la producción y en los costes que nos olvidamos de que el "imprimir" no es el único camino a recorrer y que es crítico el asegurar la funcionalidad del resultado.

La funcionalidad de un envase o embalaje se basa en contener y conservar el producto y presentarlo al consumidor. El consumidor que llega al supermercado y se pasea por los pasillos llenos de estanterías y productos tiene como objetivo el encontrar aquel que necesita y para ello deberá identificarlo primero. Si ese consumidor tuviera que revisar uno por uno todos los envases existentes para determinar cual es el que mas le interesa, posiblemente no saldría de esos pasillos en muchas horas. Y es que los consumidores (nosotros) no tenemos tiempo para leernos todas las indicaciones del envase con vistas a poder encontrar lo que buscamos; vamos con prisas y no podemos ir revisando 10.000 productos diferentes antes de pasar por caja.

Atendiendo a esa realidad y desde el punto de vista del propietario de marca y del propio impresor convertidor, interesa mucho el poder realizar la fabricación de un envase capaz de captar la atención del comprador de tal manera que, con un vistazo rápido, el cliente perciba sensaciones positivas a través de un envase con un diseño atractivo, unos colores llamativos y una información clara y accesible.

Y es que el consumidor no toma únicamente las decisiones de compra revisando las diferencias entre 20 variedades de suavizante para la ropa, gel, champú o pastillas para el lavavajillas que puede haber en una estantería, sino que hay otros factores que influyen de manera consciente o inconsciente en esa decisión. En cualquier caso, el impacto visual del producto en el estante es un factor determinante y de ahí que el diseño del envase, su color y calidad gráfica, la identificación clara del contenido, las leyenda de valor o la marca de quien lo ha fabricado sean aspectos fundamentales a garantizar. Es la vinculación entre todos ellos y la calidad del propio producto lo que define buena parte de la reputación del fabricante y lo que posiblemente hará que el consumidor repita su decisión.

Esta reputación de la marca es algo que cuesta mucho tiempo y esfuerzo el construir, de ahí que el grafismo corporativo juegue un papel fundamental en la vinculación del fabricante con la calidad del producto y que el propietario de marca exija el cumplimiento de estándares gráficos cada vez mas exigentes. En base a esa lógica debemos actuar, por lo que la predecibilidad, consistencia, reproducción, uniformidad del color, definición..., son términos que debemos asegurar para poder responder adecuadamente a ese resultado que el comprador de packaging espera y para ello la elección de las tecnologías de impresión y su correcta utilización resultan fundamentales.

Kodak entendió esta realidad desde el primer momento y prueba de ello es que es la única compañía fabricante de tecnologías para la impresión de packaging en el Mundo que ofrece un portfolio completo al impresor, incorporando flujos de trabajo automatizados que controlan hasta el último parámetro para asegurar el proceso y evitar errores, tramados y tratamientos técnicos específicos para conseguir el rendimiento mas adecuado en cada aplicación, CTP´s con cabezales láser de alta potencia, definición y fiabilidad capaces de garantizar unos resultados con una consistencia excepcional y un catálogo extenso de consumibles específicamente diseñados para obtener el mayor rendimiento posible con todas las tecnologías anteriores, entre muchas otras propuestas.

El haber sabido combinar el desarrollo de cada una de estas herramientas entre sí para que todas ellas tengan un rendimiento superior a cualquier otra en el sector es lo que permite que Kodak se posicione de manera muy diferente y competitiva en el mercado. Sus innovadoras y extraordinarias soluciones están convirtiendola en el referente a seguir en el ámbito de la fabricación de packaging.

En el siguiente enlace tienen una información detallada.
Soluciones Kodak para expandir el negocio y la productividad en la impresión del packaging

Resistencias al cambio en la impresión flexográfica

¿Quien no ha vivido en su trayectoria profesional algún momento de rechazo al cambio, ya sea en la actitud frente a las responsabilidades, en el modo de afrontar los retos o en como trabajar en equipo?. Esta dificultad por aceptar el cambiar para mejorar es bastante recurrente también en nuestro sector, ya sea por que nos sentimos suficientemente capacitados para el desempeño o por que consideremos que ya lo realizamos correctamente y por lo tanto no hay nada a cambiar. O simplemente sea que lo de cambiar implica el reconocer que no estábamos haciendo las cosas del todo bien y eso no lo tolera con facilidad nuestro ego personal.

No obstante, la resistencia al cambio puede tener alguna relación con una falta de formación y/o experiencia o con una incorrecta interpretación de cuales son los objetivos; vete tú a saber... La verdad es que no soy psicólogo y no me meteré en esos barros, pero sí que me permitiré el hacer alguna reflexión al respecto, arriesgada tal vez, pero desde la sinceridad de un profesional de la flexografía que siente el deseo de aprender y que se considera convencido de que podemos mejorar si aceptamos que nos debemos adaptar continuamente a unas reglas de juego que no pueden ser siempre las mismas. Así que no..., no me voy a poner a hablar de ortodoxias sobre como se debe trabajar en una máquina impresora flexográfica. De hecho..., ¿realmente alguien se cree suficientemente experimentado como para imponer reglas fijas factibles para cualquier escenario de la impresión flexografíca?. Desde mi humilde opinión eso es imposible; en esta historia tenemos diferentes escenarios y diferentes atrezzos, no podemos pretender actuar igual en todos ellos, aunque sí podemos intentar entender como funcionan las herramientas que utilizamos para adaptar nuestro desempeño de manera mas eficiente.

Por poner un ejemplo..., mi responsabilidad en Kodak es la introducción en España y Portugal de la tecnología de planchas flexográficas Flexcel NX, que propone una serie de ventajas muy importantes para el impresor. A estas alturas el sector ya reconoce sus excelentes capacidades, pero lejos de haber tenido hasta ahora un camino fácil para su introducción en el impresor, a veces me resulta francamente complicado el conseguirlo y no por que la tecnología NX presente una dificultad es sí misma, de hecho es claramente todo lo contrario; es en el comprender que todo cambio requiere de una adaptación para que sea efectivo donde existen obstáculos, por lo que aparte de las posibles causas mencionadas anteriormente, esa resistencia a cambiar también viene dada por actitudes que se han ido viciando tras mucho sufrir dificultades técnicas y dolores de cabeza por el uso de tecnologías que no dieron la talla o simplemente no fueron utilizadas de manera correcta, creando en los operarios un escepticismo que es perjudicial para todos.

El operario que se resiste a aceptar una nueva forma de proceder percibe que esos cambios generarán mas inconvenientes que ventajas para los intereses generales y los propios. Es necesario cambiar esa percepción a través de una mayor confianza en quien les asesora y una mayor capacitación personal, merece la pena ahora que tenemos la oportunidad de trabajar con tecnologías de altísimas prestaciones y llevar el rendimiento a cotas mucho mas altas.

Incluyo seguidamente algunos consejos a tener en cuenta a la hora de utilizar la tecnología Flexcel NX en máquina y poder aprovechar así sus capacidades de calidad, productividad y reducción de costes.

-Cuando se imprime en lineaturas de 175 lpi (70 Lpc) y superiores, es esencial el control de la deposición de tinta que aporta el anilox. Recuerde que el mínimo punto que puede reproducir la tecnología Flexcel NX es 0,010 mm de diámetro (el pelo humano tiene un diámetro de 0,070 mm), se trata de impresión de alta precisión, por lo que se exige un mayor control de los parámetros
de impresión.
-En la tabla siguiente se especifican sugerencias sobre el anilox basadas en planchas con lineaturas
de 175 lpi para obtener una aportación controlada de tinta a estas resoluciones.

-Estos bajos volúmenes de tinta requieren una relativamente alta pigmentación para asegurar una densidad adecuada en sólidos.
-Las experiencias con Flexcel NX indican que con tintas de base solvente con mayor valor en viscosidad, entorno a los 27”-32” Zahn 2 (20”-24”. Din 4), se ofrece una mejor eficiencia de la consistenciay fluidez de la tinta en altas velocidades. Para tintas base agua se recomiendan viscosidades algo más bajas: 23”-28” Zahn 2 (18”-22” Secs Din 4).
-El adhesivo de montaje juega un papel fundamental en el proceso de impresión flexográfica. En el caso de los colores process con plancha Flexcel NX se aconseja un adhesivo de media-alta dureza
para aprovechar la extremada capacidad de reproducción que tiene el sistema NX a la vez que se obtienen sólidos densos. Ejemplos: 3M 10 Series, Lohman 5.3 o Tesa 52121.
-La tecnología de planchas Flexcel NX funciona mejor en altas velocidades, típicamente por encima
de 200 mts/min, permitiendo obtener impresiones limpias y estables.
-Gracias a la uniformidad de la estructura de tramado obtenido en las planchas Flexcel NX, no se conocen problemas de inmersión de puntos (dot dipping*), a diferencia de las planchas digitales convencionales, que por sus características sí pueden verse afectadas por ello.

Recientemente, en pruebas de impresión reales efectuadas con Kodak Flexcel NX, se ha demostrado la posibilidad de obtener impresiones nítidas y limpias con lineaturas de hasta 300 Lpi (112 lcm). Sabemos que estos niveles pueden no ser requeridos por el sector, pero demuestran el potencial del sistema. No obstante, ese potencial depende de la profesionalidad y confianza de los operarios en máquina, cuya aportación es fundamental para obtener los resultados con esta o con cualquier otra tecnología. 

Mas información sobre el portafolio tecnológico de Kodak en:
http://graphics.kodak.com/US/en/default.htm

La flexografía sigue brillando con fuerza en el packaging

El packaging es un elemento en crecimieto en nuestra sociedad. Su presencia en la industria gráfica tiene un peso cada vez mayor y la flexografía se está confirmando como el proceso de impresión principal en la mayoría de sus aplicaciones.

La salida de la flexografía del ámbito exclusivo de la media-baja calidad, donde ha estado presente por muchos años, se fue confirmando a medida que irrumpieron en el sector avances tecnológicos tanto en maquinaria como en materiales. Esta evolución unida al hecho de ser un concepto que puede ser utilizado en un amplio rango de sustratos, con una elevada calidad y un reducido nivel de mermas en comparación a otras opciones, ha hecho que el sistema mantenga un crecimiento constante durante los últimos años y con buenas previsiones para los venideros, en los que se espera mantener un crecimiento medio del 4-5%, preferentemente en paises emergentes.

De acuerdo con recientes estudios en los que se investiga la evolución de la flexografía en un mundo que camina hacia lo digital, este sistema de impresión concentra hoy en día el 92% de su producción en el packaging, siendo el resto correspondiente a otras aplicaciones; como elementos de seguridad, productos farmacéuticos o electrónica impresa, donde existen grandes oportunidades y presenta una demanda con un muy elevado crecimiento en los próximos años. Estos estudios también indican que, de la producción mundial de packaging impreso por flexografía, aproximadamente el 50% se concentra en el cartón corrugado, el 35% en el embalaje flexible, 14% en etiquetas y el 1% en folding carton y otras aplicaciones.

La influencia de los países emergentes, donde el desarrollo de sus economías está cambiando rápidamente los hábitos sociales y haciendo incrementar el consumo de productos envasados, está teniendo un impacto muy importante en la demanda de packaging y esto, a su vez, beneficia a la flexografía como el sistema de impresión mas atractivo.

Esta situación empuja al sector a superarse a sí mismo continuamente y con ello se están logrando grandes avances en calidad y reducción en los costes de producción, así como acceder a aplicaciones específicas antes alejadas de las posibilidades de este sistema de impresión.

La consecución de un alto estándar de calidad y consistencia en la impresión y la obtención de un mayor margen de beneficio son los retos a los que nos enfrentamos cada día. Para ello, tecnologías como Kodak Flexcel NX, o Kodak Flexcel Direct permiten al sector obtener mas cuota global de mercado, principalmente en aplicaciones que tradicionalmente han estado posicionadas preferentemente en el huecograbado.

Portfolio de tecnologías flexográficas de Kodak:
http://graphics.kodak.com/US/en/Product/Flexographic/default.htm