Camisas ITR de alta calidad con Kodak FLEXCEL DIRECT

Durante el evento sobre flexografía organizado por Kodak y realizado en Barcelona coincidiendo con la celebración de Graphispag Digital 2013, fue muy grato para mi el tener la ocasión de hablar a representantes de empresas y profesionales de ámbitos diversos de nuestro sector sobre la nueva innovación tecnológica que Kodak presenta para la elaboración de camisas ITR de grabación directa orientadas a la impresión de envase y embalaje flexible con altos requerimientos de calidad gráfica y productividad. Quiero compartir con vosotros algunos apuntes sobre lo comentado durante mi exposición en relación a este avanzado sistema, el cual representa una evolución muy importante respecto a los conceptos tradicionales de grabación láser directa.

La utilización en la impresión flexográfica de camisas grabadas en continuo sobre elastómero es un concepto que, pese a estar presente en el sector desde hace bastantes años, podemos decir que es ahora cuando empieza a ser una opción a tener en cuenta por impresores y fotomecánicas. Tanto fabricantes de soluciones de preimpresión como de maquinaria de impresión tienen presente esta tendencia en el desarrollo de sus tecnologías y Kodak también está dedicando sus recursos en ofrecer alternativas innovadoras en este campo con el sistema de grabación directa sobre elastómero Kodak Direct Engraving.

Las ventajas competitivas del uso de camisas en continuo son varias, destacando:
- Impresiones mas rápidas y largas
- Reducción en los tiempos de cambios y ajustes
- Registros de color mas precisos
- Mayor estabilidad en la impresión.
- Reducción de mermas durante el tiraje, etc.

¿Y cual es la razón por la que utilizar el elastómero en lugar del polímero en este concepto de grabación directa de camisas?.
Razonas hay varias, pero me centraré en dos de ellas; la primera está relacionada con el concepto de grabación y la segunda con el rendimiento en la impresión.

1ª.- La grabación directa precisa de un sistema capaz de generar un haz láser suficientemente potente como para, literalmente, esculpir en relieve los elementos de la imagen sobre el material del grabado. Esta función se realiza de forma directa; es decir, sin ningún otro proceso intermedio, como pasa con los sistemas tradicionales poliméricos que requieren de un lavado con solventes para diluir las zonas de no impresión.
Puesto que el concepto de grabación se basa en desintegrar el material para conformar la estructura de los elementos de la imagen, la potencia del láser y la capacidad que tenga el material de ser "pulverizado" son fundamentales, como lo es también que ambos puedan garantizar la definición e integridad de la estructura obtenida. Es por este motivo que en la grabación directa se utiliza el elastómero, ya que el polímero no responde adecuadamente a este concepto, mientras que elastómero sí lo hace y aporta además otras ventajas de las que hablaré mas adelante.

2ª.- El polímero es, por sus características, un mal transmisor de tinta en la impresión. Es por este motivo que debemos realizar determinados tratamientos superficiales para que tenga la adecuada capacidad de transferencia en impresión. Por otra parte, cuando las condiciones de impresión son complicadas y/o agresivas para el grabado, los elementos mas sensibles se ven fácilmente afectados por los efectos abrasivos que pueden producirse, que vienen derivados principalmente por el contacto con el anilox o con el propio sustrato y por el ataque de algunos componentes químicos en determinadas tintas; estos efectos perjudican notablemente a la consistencia y al resultado general. Es por esto que no siempre el polímero es la opción mas adecuada para obtener el mejor rendimiento en la impresión flexográfica, sobre todo cuando se trata de trabajos orientados s largas tiradas o a trabajos que presentan dificultades técnicas relacionadas con la estabilidad o el registro.
Sin embargo, el elastómero es un material que, con la formulación adecuada, responde muy bien a la grabación láser directa y a su posterior utilización en la impresora. Es por esto que Kodak, aprovechando sus desarrollos avanzados en tecnologías láser, software y materiales, ha elaborado una formulación propia de elastómero que permite extender sus características inherentes para obtener, en combinación con el equipamiento láser y el software 3D, unos superiores resultados en reproducción e impresión, tanto en altas lineaturas como en la obtención de elementos aislados, textos pequeños, lineas muy finas, etc., todo ello con colores densos e impactantes.
Por otra parte y a diferencia del polímero, este desarrollo de elastómero Kodak ofrece una extraordinaria capacidad de transmisión de tinta sin necesidad de ningún tratamiendo especial post-grabación, garantizando unas coberturas y densidades muy superiores y estables, ya que se fabrica y entrega con la rugosidad superficial específica para conseguir con ello resultados de impresión uniforme en sólidos y transiciones tonales suaves y limpias.

El objetivo de Kodak es convertirse en el referente tecnológico del sector flexográfico y ya casi nadie discute que ha conseguido posicionarse como tal en muy poco tiempo gracias principalmente al concepto Kodak Flexcel NX, pero debía incorporar una solución accesible y eficiente también para la obtención de grabados sobre camisas ITR, completando junto con Flexcel NX y los flujos de trabajo automatizados PRINERGY Powerpack, un portfolio de soluciones innovadoras que cubre con alta eficiencia la mayor parte de necesidades en la preimpresión flexográfica. En este sentido, Kodak presentó en Drupa de manera oficial la tecnología Kodak Flexcel Direct Engraving, que a diferencia de los conceptos láser tradicionales, permite ser orientada a un amplio rango de aplicaciones en alta calidad; como embalaje flexible, bolsas, folding, tissue, etiqueta, envoltorio, etc., ofreciendo la posibilidad de trabajar tanto en modo camisa InTheRound o en modo plancha, aplicando lineaturas de 175lpi y un control tridimensional absoluto de la grabación.

Kodak es la única firma a nivel mundial que ofrece una solución completa en todas sus propuestas para flexografía, incluyendo CTP, software y consumibles. El sistema Flexcel Direct representa lo último en tecnología de grabación directa; es un concepto abierto y basado en la productividad, la eficiencia energética y la alta calidad. Trabaja hasta un ancho de 1.600 mm con un desarrollo máximo de grabación de hasta 1.067 mm, consta de un flujo de trabajo automatizado 3D e incorpora un sistema muy eficaz para la evacuación de resíduos de la grabación y olores en la sala. Su sistema de carga en voladizo con escotilla integrada permite una carga rápida y una preparación sencilla y segura. El cabezal realiza una revisión automática de la superficie a grabar antes de iniciar el proceso, pudiendo detectar con antelación defectos que puedan afectar al resultado.

El concepto Flexcel Direct utiliza una composición multicanal de diodos láser que es mucho mas rápida y precisa que los tradicionales conceptos de grabación directa YAG o CO2. Con 915nm y unos extraordinarios 1289W de potencia, frente a los 600-700W habituales en la mayoría de equipos, permite obtener de dos a tres veces mas productividad que cualquier otro concepto existente en el mercado. Gracias a su capacidad de redundancia, este concepto multicanal permite seguir trabajando con normalidad en el caso de perder alguno de los diodos que componen los dos cabezales de grabación con los que cuenta el equipo.
El material elastómero de Kodak es compatible con tintas de base solvente, agua o UV y altamente resistente a la utilización de tintas con componentes químicos agresivos.

Estamos ante un sistema que permite la reducción drástica del número de procesos en la elaboración del grabado, con el consiguiente ahorro en el consumo energético necesario y la completa eliminación del uso y tratamiento de solventes químicos. Kodak Flexcel Direct es una competitiva y efectiva combinación de productividad y coste en la elaboración de grabados flexográficos sobre camisas ITR para trabajos de alta calidad.