Resistencias al cambio en la impresión flexográfica

¿Quien no ha vivido en su trayectoria profesional algún momento de rechazo al cambio, ya sea en la actitud frente a las responsabilidades, en el modo de afrontar los retos o en como trabajar en equipo?. Esta dificultad por aceptar el cambiar para mejorar es bastante recurrente también en nuestro sector, ya sea por que nos sentimos suficientemente capacitados para el desempeño o por que consideremos que ya lo realizamos correctamente y por lo tanto no hay nada a cambiar. O simplemente sea que lo de cambiar implica el reconocer que no estábamos haciendo las cosas del todo bien y eso no lo tolera con facilidad nuestro ego personal.

No obstante, la resistencia al cambio puede tener alguna relación con una falta de formación y/o experiencia o con una incorrecta interpretación de cuales son los objetivos; vete tú a saber... La verdad es que no soy psicólogo y no me meteré en esos barros, pero sí que me permitiré el hacer alguna reflexión al respecto, arriesgada tal vez, pero desde la sinceridad de un profesional de la flexografía que siente el deseo de aprender y que se considera convencido de que podemos mejorar si aceptamos que nos debemos adaptar continuamente a unas reglas de juego que no pueden ser siempre las mismas. Así que no..., no me voy a poner a hablar de ortodoxias sobre como se debe trabajar en una máquina impresora flexográfica. De hecho..., ¿realmente alguien se cree suficientemente experimentado como para imponer reglas fijas factibles para cualquier escenario de la impresión flexografíca?. Desde mi humilde opinión eso es imposible; en esta historia tenemos diferentes escenarios y diferentes atrezzos, no podemos pretender actuar igual en todos ellos, aunque sí podemos intentar entender como funcionan las herramientas que utilizamos para adaptar nuestro desempeño de manera mas eficiente.

Por poner un ejemplo..., mi responsabilidad en Kodak es la introducción en España y Portugal de la tecnología de planchas flexográficas Flexcel NX, que propone una serie de ventajas muy importantes para el impresor. A estas alturas el sector ya reconoce sus excelentes capacidades, pero lejos de haber tenido hasta ahora un camino fácil para su introducción en el impresor, a veces me resulta francamente complicado el conseguirlo y no por que la tecnología NX presente una dificultad es sí misma, de hecho es claramente todo lo contrario; es en el comprender que todo cambio requiere de una adaptación para que sea efectivo donde existen obstáculos, por lo que aparte de las posibles causas mencionadas anteriormente, esa resistencia a cambiar también viene dada por actitudes que se han ido viciando tras mucho sufrir dificultades técnicas y dolores de cabeza por el uso de tecnologías que no dieron la talla o simplemente no fueron utilizadas de manera correcta, creando en los operarios un escepticismo que es perjudicial para todos.

El operario que se resiste a aceptar una nueva forma de proceder percibe que esos cambios generarán mas inconvenientes que ventajas para los intereses generales y los propios. Es necesario cambiar esa percepción a través de una mayor confianza en quien les asesora y una mayor capacitación personal, merece la pena ahora que tenemos la oportunidad de trabajar con tecnologías de altísimas prestaciones y llevar el rendimiento a cotas mucho mas altas.

Incluyo seguidamente algunos consejos a tener en cuenta a la hora de utilizar la tecnología Flexcel NX en máquina y poder aprovechar así sus capacidades de calidad, productividad y reducción de costes.

-Cuando se imprime en lineaturas de 175 lpi (70 Lpc) y superiores, es esencial el control de la deposición de tinta que aporta el anilox. Recuerde que el mínimo punto que puede reproducir la tecnología Flexcel NX es 0,010 mm de diámetro (el pelo humano tiene un diámetro de 0,070 mm), se trata de impresión de alta precisión, por lo que se exige un mayor control de los parámetros
de impresión.
-En la tabla siguiente se especifican sugerencias sobre el anilox basadas en planchas con lineaturas
de 175 lpi para obtener una aportación controlada de tinta a estas resoluciones.

-Estos bajos volúmenes de tinta requieren una relativamente alta pigmentación para asegurar una densidad adecuada en sólidos.
-Las experiencias con Flexcel NX indican que con tintas de base solvente con mayor valor en viscosidad, entorno a los 27”-32” Zahn 2 (20”-24”. Din 4), se ofrece una mejor eficiencia de la consistenciay fluidez de la tinta en altas velocidades. Para tintas base agua se recomiendan viscosidades algo más bajas: 23”-28” Zahn 2 (18”-22” Secs Din 4).
-El adhesivo de montaje juega un papel fundamental en el proceso de impresión flexográfica. En el caso de los colores process con plancha Flexcel NX se aconseja un adhesivo de media-alta dureza
para aprovechar la extremada capacidad de reproducción que tiene el sistema NX a la vez que se obtienen sólidos densos. Ejemplos: 3M 10 Series, Lohman 5.3 o Tesa 52121.
-La tecnología de planchas Flexcel NX funciona mejor en altas velocidades, típicamente por encima
de 200 mts/min, permitiendo obtener impresiones limpias y estables.
-Gracias a la uniformidad de la estructura de tramado obtenido en las planchas Flexcel NX, no se conocen problemas de inmersión de puntos (dot dipping*), a diferencia de las planchas digitales convencionales, que por sus características sí pueden verse afectadas por ello.

Recientemente, en pruebas de impresión reales efectuadas con Kodak Flexcel NX, se ha demostrado la posibilidad de obtener impresiones nítidas y limpias con lineaturas de hasta 300 Lpi (112 lcm). Sabemos que estos niveles pueden no ser requeridos por el sector, pero demuestran el potencial del sistema. No obstante, ese potencial depende de la profesionalidad y confianza de los operarios en máquina, cuya aportación es fundamental para obtener los resultados con esta o con cualquier otra tecnología. 

Mas información sobre el portafolio tecnológico de Kodak en:
http://graphics.kodak.com/US/en/default.htm

La flexografía sigue brillando con fuerza en el packaging

El packaging es un elemento en crecimieto en nuestra sociedad. Su presencia en la industria gráfica tiene un peso cada vez mayor y la flexografía se está confirmando como el proceso de impresión principal en la mayoría de sus aplicaciones.

La salida de la flexografía del ámbito exclusivo de la media-baja calidad, donde ha estado presente por muchos años, se fue confirmando a medida que irrumpieron en el sector avances tecnológicos tanto en maquinaria como en materiales. Esta evolución unida al hecho de ser un concepto que puede ser utilizado en un amplio rango de sustratos, con una elevada calidad y un reducido nivel de mermas en comparación a otras opciones, ha hecho que el sistema mantenga un crecimiento constante durante los últimos años y con buenas previsiones para los venideros, en los que se espera mantener un crecimiento medio del 4-5%, preferentemente en paises emergentes.

De acuerdo con recientes estudios en los que se investiga la evolución de la flexografía en un mundo que camina hacia lo digital, este sistema de impresión concentra hoy en día el 92% de su producción en el packaging, siendo el resto correspondiente a otras aplicaciones; como elementos de seguridad, productos farmacéuticos o electrónica impresa, donde existen grandes oportunidades y presenta una demanda con un muy elevado crecimiento en los próximos años. Estos estudios también indican que, de la producción mundial de packaging impreso por flexografía, aproximadamente el 50% se concentra en el cartón corrugado, el 35% en el embalaje flexible, 14% en etiquetas y el 1% en folding carton y otras aplicaciones.

La influencia de los países emergentes, donde el desarrollo de sus economías está cambiando rápidamente los hábitos sociales y haciendo incrementar el consumo de productos envasados, está teniendo un impacto muy importante en la demanda de packaging y esto, a su vez, beneficia a la flexografía como el sistema de impresión mas atractivo.

Esta situación empuja al sector a superarse a sí mismo continuamente y con ello se están logrando grandes avances en calidad y reducción en los costes de producción, así como acceder a aplicaciones específicas antes alejadas de las posibilidades de este sistema de impresión.

La consecución de un alto estándar de calidad y consistencia en la impresión y la obtención de un mayor margen de beneficio son los retos a los que nos enfrentamos cada día. Para ello, tecnologías como Kodak Flexcel NX, o Kodak Flexcel Direct permiten al sector obtener mas cuota global de mercado, principalmente en aplicaciones que tradicionalmente han estado posicionadas preferentemente en el huecograbado.

Portfolio de tecnologías flexográficas de Kodak:
http://graphics.kodak.com/US/en/Product/Flexographic/default.htm

Camisas ITR de alta calidad con Kodak FLEXCEL DIRECT

Durante el evento sobre flexografía organizado por Kodak y realizado en Barcelona coincidiendo con la celebración de Graphispag Digital 2013, fue muy grato para mi el tener la ocasión de hablar a representantes de empresas y profesionales de ámbitos diversos de nuestro sector sobre la nueva innovación tecnológica que Kodak presenta para la elaboración de camisas ITR de grabación directa orientadas a la impresión de envase y embalaje flexible con altos requerimientos de calidad gráfica y productividad. Quiero compartir con vosotros algunos apuntes sobre lo comentado durante mi exposición en relación a este avanzado sistema, el cual representa una evolución muy importante respecto a los conceptos tradicionales de grabación láser directa.

La utilización en la impresión flexográfica de camisas grabadas en continuo sobre elastómero es un concepto que, pese a estar presente en el sector desde hace bastantes años, podemos decir que es ahora cuando empieza a ser una opción a tener en cuenta por impresores y fotomecánicas. Tanto fabricantes de soluciones de preimpresión como de maquinaria de impresión tienen presente esta tendencia en el desarrollo de sus tecnologías y Kodak también está dedicando sus recursos en ofrecer alternativas innovadoras en este campo con el sistema de grabación directa sobre elastómero Kodak Direct Engraving.

Las ventajas competitivas del uso de camisas en continuo son varias, destacando:
- Impresiones mas rápidas y largas
- Reducción en los tiempos de cambios y ajustes
- Registros de color mas precisos
- Mayor estabilidad en la impresión.
- Reducción de mermas durante el tiraje, etc.

¿Y cual es la razón por la que utilizar el elastómero en lugar del polímero en este concepto de grabación directa de camisas?.
Razonas hay varias, pero me centraré en dos de ellas; la primera está relacionada con el concepto de grabación y la segunda con el rendimiento en la impresión.

1ª.- La grabación directa precisa de un sistema capaz de generar un haz láser suficientemente potente como para, literalmente, esculpir en relieve los elementos de la imagen sobre el material del grabado. Esta función se realiza de forma directa; es decir, sin ningún otro proceso intermedio, como pasa con los sistemas tradicionales poliméricos que requieren de un lavado con solventes para diluir las zonas de no impresión.
Puesto que el concepto de grabación se basa en desintegrar el material para conformar la estructura de los elementos de la imagen, la potencia del láser y la capacidad que tenga el material de ser "pulverizado" son fundamentales, como lo es también que ambos puedan garantizar la definición e integridad de la estructura obtenida. Es por este motivo que en la grabación directa se utiliza el elastómero, ya que el polímero no responde adecuadamente a este concepto, mientras que elastómero sí lo hace y aporta además otras ventajas de las que hablaré mas adelante.

2ª.- El polímero es, por sus características, un mal transmisor de tinta en la impresión. Es por este motivo que debemos realizar determinados tratamientos superficiales para que tenga la adecuada capacidad de transferencia en impresión. Por otra parte, cuando las condiciones de impresión son complicadas y/o agresivas para el grabado, los elementos mas sensibles se ven fácilmente afectados por los efectos abrasivos que pueden producirse, que vienen derivados principalmente por el contacto con el anilox o con el propio sustrato y por el ataque de algunos componentes químicos en determinadas tintas; estos efectos perjudican notablemente a la consistencia y al resultado general. Es por esto que no siempre el polímero es la opción mas adecuada para obtener el mejor rendimiento en la impresión flexográfica, sobre todo cuando se trata de trabajos orientados s largas tiradas o a trabajos que presentan dificultades técnicas relacionadas con la estabilidad o el registro.
Sin embargo, el elastómero es un material que, con la formulación adecuada, responde muy bien a la grabación láser directa y a su posterior utilización en la impresora. Es por esto que Kodak, aprovechando sus desarrollos avanzados en tecnologías láser, software y materiales, ha elaborado una formulación propia de elastómero que permite extender sus características inherentes para obtener, en combinación con el equipamiento láser y el software 3D, unos superiores resultados en reproducción e impresión, tanto en altas lineaturas como en la obtención de elementos aislados, textos pequeños, lineas muy finas, etc., todo ello con colores densos e impactantes.
Por otra parte y a diferencia del polímero, este desarrollo de elastómero Kodak ofrece una extraordinaria capacidad de transmisión de tinta sin necesidad de ningún tratamiendo especial post-grabación, garantizando unas coberturas y densidades muy superiores y estables, ya que se fabrica y entrega con la rugosidad superficial específica para conseguir con ello resultados de impresión uniforme en sólidos y transiciones tonales suaves y limpias.

El objetivo de Kodak es convertirse en el referente tecnológico del sector flexográfico y ya casi nadie discute que ha conseguido posicionarse como tal en muy poco tiempo gracias principalmente al concepto Kodak Flexcel NX, pero debía incorporar una solución accesible y eficiente también para la obtención de grabados sobre camisas ITR, completando junto con Flexcel NX y los flujos de trabajo automatizados PRINERGY Powerpack, un portfolio de soluciones innovadoras que cubre con alta eficiencia la mayor parte de necesidades en la preimpresión flexográfica. En este sentido, Kodak presentó en Drupa de manera oficial la tecnología Kodak Flexcel Direct Engraving, que a diferencia de los conceptos láser tradicionales, permite ser orientada a un amplio rango de aplicaciones en alta calidad; como embalaje flexible, bolsas, folding, tissue, etiqueta, envoltorio, etc., ofreciendo la posibilidad de trabajar tanto en modo camisa InTheRound o en modo plancha, aplicando lineaturas de 175lpi y un control tridimensional absoluto de la grabación.

Kodak es la única firma a nivel mundial que ofrece una solución completa en todas sus propuestas para flexografía, incluyendo CTP, software y consumibles. El sistema Flexcel Direct representa lo último en tecnología de grabación directa; es un concepto abierto y basado en la productividad, la eficiencia energética y la alta calidad. Trabaja hasta un ancho de 1.600 mm con un desarrollo máximo de grabación de hasta 1.067 mm, consta de un flujo de trabajo automatizado 3D e incorpora un sistema muy eficaz para la evacuación de resíduos de la grabación y olores en la sala. Su sistema de carga en voladizo con escotilla integrada permite una carga rápida y una preparación sencilla y segura. El cabezal realiza una revisión automática de la superficie a grabar antes de iniciar el proceso, pudiendo detectar con antelación defectos que puedan afectar al resultado.

El concepto Flexcel Direct utiliza una composición multicanal de diodos láser que es mucho mas rápida y precisa que los tradicionales conceptos de grabación directa YAG o CO2. Con 915nm y unos extraordinarios 1289W de potencia, frente a los 600-700W habituales en la mayoría de equipos, permite obtener de dos a tres veces mas productividad que cualquier otro concepto existente en el mercado. Gracias a su capacidad de redundancia, este concepto multicanal permite seguir trabajando con normalidad en el caso de perder alguno de los diodos que componen los dos cabezales de grabación con los que cuenta el equipo.
El material elastómero de Kodak es compatible con tintas de base solvente, agua o UV y altamente resistente a la utilización de tintas con componentes químicos agresivos.

Estamos ante un sistema que permite la reducción drástica del número de procesos en la elaboración del grabado, con el consiguiente ahorro en el consumo energético necesario y la completa eliminación del uso y tratamiento de solventes químicos. Kodak Flexcel Direct es una competitiva y efectiva combinación de productividad y coste en la elaboración de grabados flexográficos sobre camisas ITR para trabajos de alta calidad.