La importancia del impacto visual del packaging en el punto de venta.

Ya me he referido antes a la necesidad de actualizar la visión del impresor, sea flexográfico o de cualquier otro sistema de impresión, en lo referente a la impresión del envase y embalaje. Sigo pensando que en el caso de la flexografía estamos tan enfocados en la producción y en los costes que nos olvidamos de que el "imprimir" no es el único camino a recorrer y que es crítico el asegurar la funcionalidad del resultado.

La funcionalidad de un envase o embalaje se basa en contener y conservar el producto y presentarlo al consumidor. El consumidor que llega al supermercado y se pasea por los pasillos llenos de estanterías y productos tiene como objetivo el encontrar aquel que necesita y para ello deberá identificarlo primero. Si ese consumidor tuviera que revisar uno por uno todos los envases existentes para determinar cual es el que mas le interesa, posiblemente no saldría de esos pasillos en muchas horas. Y es que los consumidores (nosotros) no tenemos tiempo para leernos todas las indicaciones del envase con vistas a poder encontrar lo que buscamos; vamos con prisas y no podemos ir revisando 10.000 productos diferentes antes de pasar por caja.

Atendiendo a esa realidad y desde el punto de vista del propietario de marca y del propio impresor convertidor, interesa mucho el poder realizar la fabricación de un envase capaz de captar la atención del comprador de tal manera que, con un vistazo rápido, el cliente perciba sensaciones positivas a través de un envase con un diseño atractivo, unos colores llamativos y una información clara y accesible.

Y es que el consumidor no toma únicamente las decisiones de compra revisando las diferencias entre 20 variedades de suavizante para la ropa, gel, champú o pastillas para el lavavajillas que puede haber en una estantería, sino que hay otros factores que influyen de manera consciente o inconsciente en esa decisión. En cualquier caso, el impacto visual del producto en el estante es un factor determinante y de ahí que el diseño del envase, su color y calidad gráfica, la identificación clara del contenido, las leyenda de valor o la marca de quien lo ha fabricado sean aspectos fundamentales a garantizar. Es la vinculación entre todos ellos y la calidad del propio producto lo que define buena parte de la reputación del fabricante y lo que posiblemente hará que el consumidor repita su decisión.

Esta reputación de la marca es algo que cuesta mucho tiempo y esfuerzo el construir, de ahí que el grafismo corporativo juegue un papel fundamental en la vinculación del fabricante con la calidad del producto y que el propietario de marca exija el cumplimiento de estándares gráficos cada vez mas exigentes. En base a esa lógica debemos actuar, por lo que la predecibilidad, consistencia, reproducción, uniformidad del color, definición..., son términos que debemos asegurar para poder responder adecuadamente a ese resultado que el comprador de packaging espera y para ello la elección de las tecnologías de impresión y su correcta utilización resultan fundamentales.

Kodak entendió esta realidad desde el primer momento y prueba de ello es que es la única compañía fabricante de tecnologías para la impresión de packaging en el Mundo que ofrece un portfolio completo al impresor, incorporando flujos de trabajo automatizados que controlan hasta el último parámetro para asegurar el proceso y evitar errores, tramados y tratamientos técnicos específicos para conseguir el rendimiento mas adecuado en cada aplicación, CTP´s con cabezales láser de alta potencia, definición y fiabilidad capaces de garantizar unos resultados con una consistencia excepcional y un catálogo extenso de consumibles específicamente diseñados para obtener el mayor rendimiento posible con todas las tecnologías anteriores, entre muchas otras propuestas.

El haber sabido combinar el desarrollo de cada una de estas herramientas entre sí para que todas ellas tengan un rendimiento superior a cualquier otra en el sector es lo que permite que Kodak se posicione de manera muy diferente y competitiva en el mercado. Sus innovadoras y extraordinarias soluciones están convirtiendola en el referente a seguir en el ámbito de la fabricación de packaging.

En el siguiente enlace tienen una información detallada.
Soluciones Kodak para expandir el negocio y la productividad en la impresión del packaging

Resistencias al cambio en la impresión flexográfica

¿Quien no ha vivido en su trayectoria profesional algún momento de rechazo al cambio, ya sea en la actitud frente a las responsabilidades, en el modo de afrontar los retos o en como trabajar en equipo?. Esta dificultad por aceptar el cambiar para mejorar es bastante recurrente también en nuestro sector, ya sea por que nos sentimos suficientemente capacitados para el desempeño o por que consideremos que ya lo realizamos correctamente y por lo tanto no hay nada a cambiar. O simplemente sea que lo de cambiar implica el reconocer que no estábamos haciendo las cosas del todo bien y eso no lo tolera con facilidad nuestro ego personal.

No obstante, la resistencia al cambio puede tener alguna relación con una falta de formación y/o experiencia o con una incorrecta interpretación de cuales son los objetivos; vete tú a saber... La verdad es que no soy psicólogo y no me meteré en esos barros, pero sí que me permitiré el hacer alguna reflexión al respecto, arriesgada tal vez, pero desde la sinceridad de un profesional de la flexografía que siente el deseo de aprender y que se considera convencido de que podemos mejorar si aceptamos que nos debemos adaptar continuamente a unas reglas de juego que no pueden ser siempre las mismas. Así que no..., no me voy a poner a hablar de ortodoxias sobre como se debe trabajar en una máquina impresora flexográfica. De hecho..., ¿realmente alguien se cree suficientemente experimentado como para imponer reglas fijas factibles para cualquier escenario de la impresión flexografíca?. Desde mi humilde opinión eso es imposible; en esta historia tenemos diferentes escenarios y diferentes atrezzos, no podemos pretender actuar igual en todos ellos, aunque sí podemos intentar entender como funcionan las herramientas que utilizamos para adaptar nuestro desempeño de manera mas eficiente.

Por poner un ejemplo..., mi responsabilidad en Kodak es la introducción en España y Portugal de la tecnología de planchas flexográficas Flexcel NX, que propone una serie de ventajas muy importantes para el impresor. A estas alturas el sector ya reconoce sus excelentes capacidades, pero lejos de haber tenido hasta ahora un camino fácil para su introducción en el impresor, a veces me resulta francamente complicado el conseguirlo y no por que la tecnología NX presente una dificultad es sí misma, de hecho es claramente todo lo contrario; es en el comprender que todo cambio requiere de una adaptación para que sea efectivo donde existen obstáculos, por lo que aparte de las posibles causas mencionadas anteriormente, esa resistencia a cambiar también viene dada por actitudes que se han ido viciando tras mucho sufrir dificultades técnicas y dolores de cabeza por el uso de tecnologías que no dieron la talla o simplemente no fueron utilizadas de manera correcta, creando en los operarios un escepticismo que es perjudicial para todos.

El operario que se resiste a aceptar una nueva forma de proceder percibe que esos cambios generarán mas inconvenientes que ventajas para los intereses generales y los propios. Es necesario cambiar esa percepción a través de una mayor confianza en quien les asesora y una mayor capacitación personal, merece la pena ahora que tenemos la oportunidad de trabajar con tecnologías de altísimas prestaciones y llevar el rendimiento a cotas mucho mas altas.

Incluyo seguidamente algunos consejos a tener en cuenta a la hora de utilizar la tecnología Flexcel NX en máquina y poder aprovechar así sus capacidades de calidad, productividad y reducción de costes.

-Cuando se imprime en lineaturas de 175 lpi (70 Lpc) y superiores, es esencial el control de la deposición de tinta que aporta el anilox. Recuerde que el mínimo punto que puede reproducir la tecnología Flexcel NX es 0,010 mm de diámetro (el pelo humano tiene un diámetro de 0,070 mm), se trata de impresión de alta precisión, por lo que se exige un mayor control de los parámetros
de impresión.
-En la tabla siguiente se especifican sugerencias sobre el anilox basadas en planchas con lineaturas
de 175 lpi para obtener una aportación controlada de tinta a estas resoluciones.

-Estos bajos volúmenes de tinta requieren una relativamente alta pigmentación para asegurar una densidad adecuada en sólidos.
-Las experiencias con Flexcel NX indican que con tintas de base solvente con mayor valor en viscosidad, entorno a los 27”-32” Zahn 2 (20”-24”. Din 4), se ofrece una mejor eficiencia de la consistenciay fluidez de la tinta en altas velocidades. Para tintas base agua se recomiendan viscosidades algo más bajas: 23”-28” Zahn 2 (18”-22” Secs Din 4).
-El adhesivo de montaje juega un papel fundamental en el proceso de impresión flexográfica. En el caso de los colores process con plancha Flexcel NX se aconseja un adhesivo de media-alta dureza
para aprovechar la extremada capacidad de reproducción que tiene el sistema NX a la vez que se obtienen sólidos densos. Ejemplos: 3M 10 Series, Lohman 5.3 o Tesa 52121.
-La tecnología de planchas Flexcel NX funciona mejor en altas velocidades, típicamente por encima
de 200 mts/min, permitiendo obtener impresiones limpias y estables.
-Gracias a la uniformidad de la estructura de tramado obtenido en las planchas Flexcel NX, no se conocen problemas de inmersión de puntos (dot dipping*), a diferencia de las planchas digitales convencionales, que por sus características sí pueden verse afectadas por ello.

Recientemente, en pruebas de impresión reales efectuadas con Kodak Flexcel NX, se ha demostrado la posibilidad de obtener impresiones nítidas y limpias con lineaturas de hasta 300 Lpi (112 lcm). Sabemos que estos niveles pueden no ser requeridos por el sector, pero demuestran el potencial del sistema. No obstante, ese potencial depende de la profesionalidad y confianza de los operarios en máquina, cuya aportación es fundamental para obtener los resultados con esta o con cualquier otra tecnología. 

Mas información sobre el portafolio tecnológico de Kodak en:
http://graphics.kodak.com/US/en/default.htm

La flexografía sigue brillando con fuerza en el packaging

El packaging es un elemento en crecimieto en nuestra sociedad. Su presencia en la industria gráfica tiene un peso cada vez mayor y la flexografía se está confirmando como el proceso de impresión principal en la mayoría de sus aplicaciones.

La salida de la flexografía del ámbito exclusivo de la media-baja calidad, donde ha estado presente por muchos años, se fue confirmando a medida que irrumpieron en el sector avances tecnológicos tanto en maquinaria como en materiales. Esta evolución unida al hecho de ser un concepto que puede ser utilizado en un amplio rango de sustratos, con una elevada calidad y un reducido nivel de mermas en comparación a otras opciones, ha hecho que el sistema mantenga un crecimiento constante durante los últimos años y con buenas previsiones para los venideros, en los que se espera mantener un crecimiento medio del 4-5%, preferentemente en paises emergentes.

De acuerdo con recientes estudios en los que se investiga la evolución de la flexografía en un mundo que camina hacia lo digital, este sistema de impresión concentra hoy en día el 92% de su producción en el packaging, siendo el resto correspondiente a otras aplicaciones; como elementos de seguridad, productos farmacéuticos o electrónica impresa, donde existen grandes oportunidades y presenta una demanda con un muy elevado crecimiento en los próximos años. Estos estudios también indican que, de la producción mundial de packaging impreso por flexografía, aproximadamente el 50% se concentra en el cartón corrugado, el 35% en el embalaje flexible, 14% en etiquetas y el 1% en folding carton y otras aplicaciones.

La influencia de los países emergentes, donde el desarrollo de sus economías está cambiando rápidamente los hábitos sociales y haciendo incrementar el consumo de productos envasados, está teniendo un impacto muy importante en la demanda de packaging y esto, a su vez, beneficia a la flexografía como el sistema de impresión mas atractivo.

Esta situación empuja al sector a superarse a sí mismo continuamente y con ello se están logrando grandes avances en calidad y reducción en los costes de producción, así como acceder a aplicaciones específicas antes alejadas de las posibilidades de este sistema de impresión.

La consecución de un alto estándar de calidad y consistencia en la impresión y la obtención de un mayor margen de beneficio son los retos a los que nos enfrentamos cada día. Para ello, tecnologías como Kodak Flexcel NX, o Kodak Flexcel Direct permiten al sector obtener mas cuota global de mercado, principalmente en aplicaciones que tradicionalmente han estado posicionadas preferentemente en el huecograbado.

Portfolio de tecnologías flexográficas de Kodak:
http://graphics.kodak.com/US/en/Product/Flexographic/default.htm

Camisas ITR de alta calidad con Kodak FLEXCEL DIRECT

Durante el evento sobre flexografía organizado por Kodak y realizado en Barcelona coincidiendo con la celebración de Graphispag Digital 2013, fue muy grato para mi el tener la ocasión de hablar a representantes de empresas y profesionales de ámbitos diversos de nuestro sector sobre la nueva innovación tecnológica que Kodak presenta para la elaboración de camisas ITR de grabación directa orientadas a la impresión de envase y embalaje flexible con altos requerimientos de calidad gráfica y productividad. Quiero compartir con vosotros algunos apuntes sobre lo comentado durante mi exposición en relación a este avanzado sistema, el cual representa una evolución muy importante respecto a los conceptos tradicionales de grabación láser directa.

La utilización en la impresión flexográfica de camisas grabadas en continuo sobre elastómero es un concepto que, pese a estar presente en el sector desde hace bastantes años, podemos decir que es ahora cuando empieza a ser una opción a tener en cuenta por impresores y fotomecánicas. Tanto fabricantes de soluciones de preimpresión como de maquinaria de impresión tienen presente esta tendencia en el desarrollo de sus tecnologías y Kodak también está dedicando sus recursos en ofrecer alternativas innovadoras en este campo con el sistema de grabación directa sobre elastómero Kodak Direct Engraving.

Las ventajas competitivas del uso de camisas en continuo son varias, destacando:
- Impresiones mas rápidas y largas
- Reducción en los tiempos de cambios y ajustes
- Registros de color mas precisos
- Mayor estabilidad en la impresión.
- Reducción de mermas durante el tiraje, etc.

¿Y cual es la razón por la que utilizar el elastómero en lugar del polímero en este concepto de grabación directa de camisas?.
Razonas hay varias, pero me centraré en dos de ellas; la primera está relacionada con el concepto de grabación y la segunda con el rendimiento en la impresión.

1ª.- La grabación directa precisa de un sistema capaz de generar un haz láser suficientemente potente como para, literalmente, esculpir en relieve los elementos de la imagen sobre el material del grabado. Esta función se realiza de forma directa; es decir, sin ningún otro proceso intermedio, como pasa con los sistemas tradicionales poliméricos que requieren de un lavado con solventes para diluir las zonas de no impresión.
Puesto que el concepto de grabación se basa en desintegrar el material para conformar la estructura de los elementos de la imagen, la potencia del láser y la capacidad que tenga el material de ser "pulverizado" son fundamentales, como lo es también que ambos puedan garantizar la definición e integridad de la estructura obtenida. Es por este motivo que en la grabación directa se utiliza el elastómero, ya que el polímero no responde adecuadamente a este concepto, mientras que elastómero sí lo hace y aporta además otras ventajas de las que hablaré mas adelante.

2ª.- El polímero es, por sus características, un mal transmisor de tinta en la impresión. Es por este motivo que debemos realizar determinados tratamientos superficiales para que tenga la adecuada capacidad de transferencia en impresión. Por otra parte, cuando las condiciones de impresión son complicadas y/o agresivas para el grabado, los elementos mas sensibles se ven fácilmente afectados por los efectos abrasivos que pueden producirse, que vienen derivados principalmente por el contacto con el anilox o con el propio sustrato y por el ataque de algunos componentes químicos en determinadas tintas; estos efectos perjudican notablemente a la consistencia y al resultado general. Es por esto que no siempre el polímero es la opción mas adecuada para obtener el mejor rendimiento en la impresión flexográfica, sobre todo cuando se trata de trabajos orientados s largas tiradas o a trabajos que presentan dificultades técnicas relacionadas con la estabilidad o el registro.
Sin embargo, el elastómero es un material que, con la formulación adecuada, responde muy bien a la grabación láser directa y a su posterior utilización en la impresora. Es por esto que Kodak, aprovechando sus desarrollos avanzados en tecnologías láser, software y materiales, ha elaborado una formulación propia de elastómero que permite extender sus características inherentes para obtener, en combinación con el equipamiento láser y el software 3D, unos superiores resultados en reproducción e impresión, tanto en altas lineaturas como en la obtención de elementos aislados, textos pequeños, lineas muy finas, etc., todo ello con colores densos e impactantes.
Por otra parte y a diferencia del polímero, este desarrollo de elastómero Kodak ofrece una extraordinaria capacidad de transmisión de tinta sin necesidad de ningún tratamiendo especial post-grabación, garantizando unas coberturas y densidades muy superiores y estables, ya que se fabrica y entrega con la rugosidad superficial específica para conseguir con ello resultados de impresión uniforme en sólidos y transiciones tonales suaves y limpias.

El objetivo de Kodak es convertirse en el referente tecnológico del sector flexográfico y ya casi nadie discute que ha conseguido posicionarse como tal en muy poco tiempo gracias principalmente al concepto Kodak Flexcel NX, pero debía incorporar una solución accesible y eficiente también para la obtención de grabados sobre camisas ITR, completando junto con Flexcel NX y los flujos de trabajo automatizados PRINERGY Powerpack, un portfolio de soluciones innovadoras que cubre con alta eficiencia la mayor parte de necesidades en la preimpresión flexográfica. En este sentido, Kodak presentó en Drupa de manera oficial la tecnología Kodak Flexcel Direct Engraving, que a diferencia de los conceptos láser tradicionales, permite ser orientada a un amplio rango de aplicaciones en alta calidad; como embalaje flexible, bolsas, folding, tissue, etiqueta, envoltorio, etc., ofreciendo la posibilidad de trabajar tanto en modo camisa InTheRound o en modo plancha, aplicando lineaturas de 175lpi y un control tridimensional absoluto de la grabación.

Kodak es la única firma a nivel mundial que ofrece una solución completa en todas sus propuestas para flexografía, incluyendo CTP, software y consumibles. El sistema Flexcel Direct representa lo último en tecnología de grabación directa; es un concepto abierto y basado en la productividad, la eficiencia energética y la alta calidad. Trabaja hasta un ancho de 1.600 mm con un desarrollo máximo de grabación de hasta 1.067 mm, consta de un flujo de trabajo automatizado 3D e incorpora un sistema muy eficaz para la evacuación de resíduos de la grabación y olores en la sala. Su sistema de carga en voladizo con escotilla integrada permite una carga rápida y una preparación sencilla y segura. El cabezal realiza una revisión automática de la superficie a grabar antes de iniciar el proceso, pudiendo detectar con antelación defectos que puedan afectar al resultado.

El concepto Flexcel Direct utiliza una composición multicanal de diodos láser que es mucho mas rápida y precisa que los tradicionales conceptos de grabación directa YAG o CO2. Con 915nm y unos extraordinarios 1289W de potencia, frente a los 600-700W habituales en la mayoría de equipos, permite obtener de dos a tres veces mas productividad que cualquier otro concepto existente en el mercado. Gracias a su capacidad de redundancia, este concepto multicanal permite seguir trabajando con normalidad en el caso de perder alguno de los diodos que componen los dos cabezales de grabación con los que cuenta el equipo.
El material elastómero de Kodak es compatible con tintas de base solvente, agua o UV y altamente resistente a la utilización de tintas con componentes químicos agresivos.

Estamos ante un sistema que permite la reducción drástica del número de procesos en la elaboración del grabado, con el consiguiente ahorro en el consumo energético necesario y la completa eliminación del uso y tratamiento de solventes químicos. Kodak Flexcel Direct es una competitiva y efectiva combinación de productividad y coste en la elaboración de grabados flexográficos sobre camisas ITR para trabajos de alta calidad.

Reflexiones flexográficas II: ¿Puedo mejorar?

Mi padre era un autodidacta, un hombre que se hizo a sí mismo con grandes dosis de esfuerzo, ilusión y humildad. Lo hizo con tesón hasta conseguir destacar en aquello que mas le apasionaba: la electrónica. Cuando la situación económica le obligó a emigrar, se llevó consigo la base técnica y la actitud necesarias para abrirse camino en esa profesión; un entorno muy distinto al que tengo yo y al que probablemente tendrá quien está ahora mismo leyendo estas reflexiones. De mi padre me quedaría con muchas cosas, pero sobre todo con sus ansias por aprender y con su disposición por mejorar continuamente.
Me acordé de mi padre cuando me decía recientemente un empresario de artes gráficas dedicado a la impresión de embalaje flexible que su empresa apuesta por la "mejora continua" en todos sus procesos para obtener las necesarias "eficacias y eficiencias" en la producción; la mejor estrategia para alcanzar los objetivos generales y con ello la mayor rentabilidad de su negocio. Nada que objetar a esa perspectiva, por supuesto.
Ser "eficaz" es ser capaz de realizar un cometido y ser "eficiente" es conseguir o superar con ello un resultado predefinido. Contextualizando esto en el entorno de las artes gráficas en general y en la impresión flexográfica en particular, nos encontramos con que no es nada fácil obtener un resultado óptimo en la producción gráfica, básicamente por que la eficiencia y eficacia se ven muy dificultadas por factores de difícil control.
Volviendo a mi padre; él trabajaba con valores resultantes "predecibles", así cuando fabricaba una fuente de alimentación, sabía que entraría una corriente alterna de 100/220V, y tal como estaba configurada, esta le daría una salida de corriente continua de 5/12V, por poner un ejemplo. Para ello tenía definidos unos componentes necesarios que darían ese resultado; un resultado predecible y necesario para que el aparato al que se conectaría pudiera realizar su función.
La "función", en este caso gráfica, de un envase o embalaje flexible es la de generar un impacto visual atractivo que permita captar la atención del cliente en el punto de venta, informarlo sobre el contenido del envase y crearle, en conjunto, una imagen positiva de marca. Estas necesidades delimitan los retos que debe asumir cualquier impresor flexográfico y en los últimos años, esos retos se han visto muy reforzados por diversos motivos.
Como pasa en la electrónica y salvando las distancias con el contexto gráfico, obviamente en la impresión flexográfica también es preciso cumplir con la funcionalidad a la que está dirigida, sin perder de vista las muchas condicionantes que se dan y que son propias del sistema de impresión, así como las implicaciones que estas condicionantes tienen sobre el objetivo de obtener un resultado que cumpla con los requisitos establecidos por el cliente y que esté alineado con la previsión de costes y márgenes correspondientes.
Con todo ello, la predecibilidad en la flexografía es un factor igualmente determinante, ya que sin predecir un resultado, difícilmente se podrá ser eficaz y por extensión eficiente, por lo que el único camino que nos puede llevar a un resultado satisfactorio pasa por ser capaces de conocer como imprime nuestra máquina y cuales son sus límites y posibilidades reales, adelantándonos a las dificultades que se presentarán y estableciendo con antelación los ajustes necesarios.
En este sentido y como profesional que cree conocer las tecnologías Kodak y otras complementarias existentes en el sector, me atrevo a asegurar que con el conjunto de estas soluciones el impresor dispone ya de las herramientas necesarias y adecuadas para conseguir el objetivo, solo falta añadir las necesarias dosis de esfuerzo, ilusión y disposición de mejora que posiblemente hayamos ido dejando por el camino por algunas decepciones pasadas, unas decepciones que tal vez fuesen el resultado de utilizar unos planteamientos equivocados o tal vez fuese otra la razón. No obstante, lo fundamental es hacerse una pregunta..., ¿puedo mejorar?.
Yo creo que siempre se puede mejorar en flexografía y ahora mas que nunca, el primer paso es querer hacerlo.

Reflexiones flexográficas

Muchos años después de que la flexografía diera un salto importantísimo con la aparición de las tecnologías de planchas LAM, un salto que recientemente ha tenido un nuevo impulso con la irrupción de innovaciones como Kodak Flexcel NX, es ahora que vemos como este sistema de impresión se ha convertido definitivamente en una alternativa real al huecograbado, siendo capaz de obtener unos niveles de calidad semejantes, pero con las ventajas añadidas que ofrece este sistema de impresión.
Pues bien..., comentaba hace unos días a un impresor que hay veces en las que pienso que los profesionales que llevamos acumulados muchos años en este sector, tantos que ya nos empieza a costar reconocerlos, llevamos (no sin un cierto orgullo) alguna que otra cicatriz moral por las dificultades vividas a la hora de cumplir con determinadas expectativas de calidad y productividad en la impresión durante ese tiempo.
Y es que ciertamente hemos sido testigos y partícipes de esa gran evolución en la flexografía, pero víctimas también de nuestras propias dificultades para entender este nuevo contexto y evolucionar con ello adecuadamente. Tanto es así que, desde mi punto de vista, vemos pasar avances y mas avances tecnológicos sin haber sido capaces de implementarlos correctamente y sin sacar de ellos el rendimiento que sin duda pueden generar.
Creo que hemos tenido una cierta tendencia a obsesionarnos en un enfoque equivocado sobre nuestro objetivo, tal vez sea ese el motivo por el que nos empeñamos en compararnos con el punto de referencia ideal, aquel que siempre hemos querido alcanzar en flexo y cuando lo hemos conseguido (casi siempre por casualidad y a costa de horas, material y coste desperdiciados), lo hemos utilizado para, de algún modo, satisfacer nuestro maltrecho ego profesional diciendo lo de... "estamos imprimiendo con una calidad de huecograbado", o aquello otro de..."estamos al nivel del offset". Y con eso damos por entendido que el éxito ha sido incontestable y estamos en el camino correcto para alcanzar nuestros objetivos de competitividad.
Pero no..., es que hay algo que parece no acabar de entenderse, cierto es que no en todas las empresas, pero sí en muchas..., y es que el reto no es imprimir como el offset, ni tampoco hacerlo como el huecograbado, el reto es imprimir con mucha calidad, sí..., pero también hacerlo de manera suficientemente eficiente como para con ello rentabilizar la producción y alcanzar el rendimiento en el resultado que realmente exige el comprador de impresión y que exige también la imprescindible rentabilidad del impresor.
Y cuando se dice esto, es entonces que cuesta reconocer esa realidad, ya que por lo visto TODOS trabajamos para ser mas rentables, eso por supuesto..., y la prueba de ello es que exprimimos el ahorro de costes en factores tan "decisivos" en la impresión (entiéndase la ironía) como el coste de la preimpresión, que en la mayor parte de paises es suministrada por servicios externos, creyendo con ello que con ahorrar un 10% en el precio de las planchas vamos a reducir sensiblemente los costes totales con una convicción basada en que el riesgo de una baja calidad de esta parte del proceso no es peligroso, y que nuestra habilidad y buen hacer en la máquina impresora podrá corregir las posibles deficiencias o inconsistencias que se produzcan en la impresión; eso sí... olvidando por completo que el coste de un juego de planchas respecto del global de un tiraje de embalaje flexible en flexografía pueda ser proporcional al mordisco de un niño a una manzana, entendiendo la manzana como el total que supone esa fabricación. Y al final, el riesgo se hace presente en forma de un exceso de mermas por una mala preimpresión que supone mucho mas coste que ese 10% del mordisco que queremos ahorrar.
Entiendo la mirada un tanto extraña del impresor al que confesé este parecer, pero es que creo que si la impresión flexográfica está en "primera división" y quiere jugar con los mejores, esto exige compromisos, sin duda alguna los de dar el mismo nivel en calidad, pero también de consistencia y repetibilidad de la misma. No es dificil de aceptar entonces que en flexografía ese es un reto muy importante, que implica el trabajar de otra manera y reconocer la necesidad de cumplir con unas reglas en producción basadas en unos parámetros definidos, como respetar la densidad de referencia,  trabajar con un anilox limpio y adecuado, unas tintas en buenas condiciones, unas viscosidades controladas, unos adhesivos correctos, una buena tecnología de planchas o sacar el densitómetro del fondo del cajón, quitarle el polvo acumulado por el poco uso y dejar de lado el ajuste del color basado en el buen criterio colorimétrico del ojo del maquinista, con todo el respeto al maquinista, por supuesto.
Este es el mejor modo de abaratar los costes: el "ser eficientes imprimiendo correctamente", esto nos permitirá aprovechar las ventajas que esas nuevas tecnologías nos aportan, convirtiendo al proveedor de preimpresión en una aliado que nos ayude y aconseje en ese objetivo, no en un simple suministrador de planchas.
Sin dejar de aceptar que estas opiniones puedan ser discutibles o matizables, espero que al menos invite a reflexionar sobre como debemos plantear los distintos procesos que participan en la impresión flexográfica, sobre todo ahora que el nivel de exigencia es tan alto que resulta muy difícil mantener margenes razonables. 

Innovación tecnológica Flexcel NX para la impresión flexográfica

 

El consumidor, cada vez más escaso de tiempo, está mas influenciado por el primer impacto visual del producto ante la decisión de compra. El minorista tiende a hacer más atractivas las compras del cliente facilitando el contacto y acceso al producto. Y los propietarios de marcas invierten en packaging innovador para reforzar el atractivo en el lineal. Estos buscan, además, una correlación de colores uniforme entre sustratos, tiradas, ubicaciones y tecnologías de impresión, más personalización. Los convertidores centran sus esfuerzos en la calidad, productividad y reducción de costes en un contexto de respeto al medioambiente y a la marca cada vez más exigente; quieren una impresión más rentable en tiradas cortas. Kodak responde a estos desafíos con su tecnología Flexcel NX.

Desde mi punto de vista, el concepto de plancha flexográfica digital tradicional LAM, por su concepto técnico, tiene ciertas dificultades para responder adecuadamente a las nuevas exigencias del mercado que vienen delimitadas por la inconsistencia en el proceso flexográfico, la dificultad en ajustar el color de impresión a la prueba, la falta de predecibilidad en los resultados entre trabajos o repeticiones, la tendencia al ensuciamiento de la impresión, las típicas roturas de transiciones tonales, una densidad insuficiente o inestable, un espacio de color reducido, preimpresión muy compleja y excesivos tiempos improductivos y mermas por ajuste.

 

La tecnología LAM

Los puntos de la plancha digital LAM tienen la cabeza redondeada y forma acampanada debido a la inhibición del oxígeno en su formación. La superficie es propensa al desgaste, especialmente los puntos de altas luces. Además, es fácil que se formen puntos inestables y la impresión se hace impredecible. La cabeza redondeada no define totalmente el área del punto y es propensa a crecer por el efecto de la presión en máquina o por el comportamiento de la tinta. Todo ello hace que la calibración se haga extremadamente difícil.

A la izquierda, inhibición por oxígeno en la plancha digital tradicional (LAM, planchas digitales tradicionales). La presencia del oxígeno durante la polimerización inhibe la formación del punto y crea una estructura característica que es sensible al desgaste y tiene un área de impresión poco definida. A la derecha,  el sistema Flexcel NX evita el efecto inhibidor del oxígeno. La ausencia de oxígeno crea puntos de estructura consistente y cabeza plana con superficie de impresión claramente definida de hasta 10 micrones de diámetro.

 

Flexcel NX consigue más con la flexografía

Kodak responde a las nuevas exigencias del mercado y a las necesidades del impresor flexográfico superando las limitaciones técnicas tradicionales, mejorando el impacto visual, estabilizando la impresión, reduciendo los costes de producción y disminuyendo los desechos.

Tecnología de cabezal térmico Kodak Squarespot.

 

¿Qué es el sistema Flexcel NX?

El sistema Flexcel NX de Kodak consta de:
CTP Kodak Trendsetter NX SquareSpot
Laminador Kodak Flexcel NX
Software Kodak TIFF Front End
Tecnología de texturización Kodak DigiCap
Film digital térmico de laminación TIL
Planchas flexográficas Kodak Flexcel NX

También:
Tecnologías de tramado Kodak (Maxtone, Hyperflex y Staccato Screening).

El sistema Flexcel NX evita el efecto inhibidor del oxígeno, ya que la ausencia de oxígeno crea puntos de estructura consistente y cabeza plana con superficie de impresión claramente definida hasta 10 micras de diámetro.

Al no existir oxígeno, tampoco hay retracción del punto. La estructura adquiere forma de cono, con una base abierta y resistente. La cabeza del punto es plana y con un tamaño y forma idénticos al punto generado digitalmente. La reproducción es 1:1:1.

Las ventajas de la laminación NX.

La exactitud de la reproducción 1:1:1 permite dibujar en la plancha incluso la forma del propio pixel, con lo que tenemos un amplio control y predicción de los resultados.

A diferencia de la plancha digital LAM, la plancha digital Flexcel NX tiene un calibre idéntico en todo el rango tonal e igual al de la altura de los sólidos, eso permite una mayor uniformidad en las presiones de máquina.

 

La densidad del color, el otro desafío a superar

Existen limitaciones con las tintas, especialmente con aquellas de base solvente sobre plásticos (densidad insuficiente, transferencia de tinta deficiente y limitado espacio de color). Dichas limitaciones significan una pérdida del impacto visual respecto del huecograbado o una impresión carente de brillo. Además, en ese contexto es necesario utilizar muchos colores especiales y dividir un mismo color en varias planchas. Otra de las limitaciones es que suelen ser necesarias tintas más caras o se requiere un mayor aporte en los anilox.

El desafío es conseguir una mejor transferencia de tinta, ya que resolviendo los problemas con la transferencia de tinta en sólidos y a lo largo de todo el rango tonal se obtendrá un mejor resultado en la apariencia visual y contraste, se reducirá la necesidad de colores especiales y se podrá imprimir a mayores velocidades sin variaciones de densidad. Y en cuanto a costes, los resultados serán mejores al mismo o menor precio.

Sistema Kodak Flexcel NX.

¿Cuál es el problema con la plancha digital LAM?
La dificultad de controlar la correcta transferencia de tinta entre el anilox y la plancha y de la plancha al sustrato es uno de los principales problemas relacionados con la inconsistencia de la impresión flexográfica. La texturización de la superficie de la plancha es bien conocida como una alternativa para la mejora en la impresión de sólidos para casos concretos y se ha utilizado con diferentes métodos, tanto mecánicos como digitales, pero ninguno de ellos ha obtenido grandes progresos o ha resultado lo suficientemente consistente.

 

Kodak DigiCap NX Screening resuelve el problema.

Kodak DigiCap NX Screening aprovecha la alta resolución del sistema NX para filmar y formar una microtextura a lo largo de toda la superficie de impresión. El patrón es extraordinariamente pequeño y uniforme (5x10 micras) y es aplicado en todo el rango tonal. Se consigue a través de utilidad de software incorporada al sistema NX y su aplicación es opcional y sencilla sobre la filmación a través del control específico en el software Kodak Tiff Front End.

A la izquierda, plancha digital Flexo LAM sin texturización. A la derecha, plancha Flexcel NX con textura DigiCap NX.

 A la izquierda, plancha digital Flexo LAM con textura convencional. A la derecha, plancha Flexcel NX con textura DigiCap NX.

Kodak DigiCap NX no solo es para áreas de sólidos. La alta densidad a lo largo de todo el rango tonal significa expansión del gamut de color.

Ventajas de Kodak Flexcel NX:

• Impresión consistente de embalaje flexible con calidad de huecograbado.
• Impresión a mas de 200 lpi o uso de tramas estocásticas de 20 micras.
• Incremento de la densidad sin cambiar anilox o tinta.
• Alto contraste y rango tonal completo para impacto visual máximo.
• Expansión del gamut de color.
• Mayor número de colores especiales reproducibles en CMYK
• Puerta abierta a co-impresión de diseños.

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