Las principales razones para utilizar Kodak Flexcel NX en la flexografía de alta calidad.

El mercado del packaging sigue imponiendo sus reglas de juego a la industria flexográfica, que continua replanteándose a sí misma constantemente, en un ir y venir de alternativas no siempre exitosas, para poder competir de tú a tú con cualquiera de las opciones existentes.

El usar la última tecnología para conseguir las metas no es siempre garantía de éxito, esto es así por que en nuestro terreno de juego existen unos mandamientos propios que hay que respetar. Reglas físicas que el propio sistema establece y que su incumplimiento significa algo así como un "pecado mortal" para los que quieren asumir el reto de mejorar y añadir valor.

¿Significa esto que el simple respeto y superación de esas reglas supone necesariamente la obtención del deseado resultado?; desde mi punto de vista creo que no. El superar determinados aspectos físicos que influyen de manera directa o indirecta en el resultado de la impresión no son necesariamente garantía de éxito, como no es garantía de éxito el utilizar el mejor sustrato, la mejor tinta, la mejor plancha o la mas alta tecnología mecánica en la impresión.

Lo que realmente garantiza el éxito en la impresión flexográfica es nuestra capacidad de asumir el compromiso por entender su funcionamiento para manejar todas esas herramientas de manera correcta, entendiendo que se debe respetar el equilibrio entre lo que podríamos llegar a hacer y lo que debemos hacer en base a criterios de viabilidad productiva. Dicho de una manera mas sencilla: estamos aquí principalmente para conseguir cumplir adecuadamente con todos los requerimientos exigidos por el comprador de impresión, (entre los que se incluye la alta calidad de impresión, por supuesto, pero también otros como el respeto a su marca, el impacto visual, la uniformidad y consistencia, los aspectos técnicos del envase, el coste o el plazo de entrega). No estamos para ganar un concurso, sino para ganar la satisfacción del cliente en base a todos esos parámetros.

Aunque resulte una obviedad decirlo, es en la habilidad que tenga el impresor de conseguir todo ello antes que su competencia y con menos recursos (y coste) implicados, donde están las posibilidades verdaderas de éxito.

¿De qué modo Kodak Flexcel NX aporta valor añadido al impresor para afrontar el reto?, pues de la mejor manera posible, ayudándole a superar de forma adecuada aquellas variables de la impresión que son las responsables, directas o indirectas, de los principales desafíos en máquina.

Si hay que destacar las mejores capacidades de esta tecnología, yo las resumiría en los siguientes apartados:

- Tecnología de fácil implementación, alta productividad y fiabilidad.
- Reproducción en plancha del 100% del archivo digital con puntos de hasta 10 micrones.
- Lineaturas consistentes superiores a las 200Lpi en plancha y rango tonal completo.
- Impresión mas nítida y transiciones tonales suaves y completas.
- Sólidos intensos y uniformes con menor capa de tinta.
- Reducida ganancia tonal con incremento de densidad en sólidos de hasta 0.4.
- Colores blancos de mayor opacidad e intensidad en una sola pasada.
- Reducción del número de colores por trabajo sin mermar la calidad de la impresión.
- Menor tiempo de preparación de la impresora, reducción de paradas de máquina.
- Reducción de las mermas de fabricación, del consumo de tinta, planchas y energía.
- Reducción del impacto medioambiental.


Miguel Ángel Beltrán

Sistema KODAK Flexcel NX

La flexografía sigue abriéndose camino en el mundo del packaging

Lejos queda aquella visión sobre la flexografía que la relacionaba con los trabajos de menor exigencia de calidad. Ahora que el packaging forma parte mas que nunca de nuestras vidas y que ya nos cuesta entender un producto que no esté debidamente envasado e identificado, ahora que los consumidores somos tan inquietos y cambiantes en nuestros hábitos de compra que obligamos a la industria a innovar constantemente para captar nuestra atención..., es ahora cuando por sus capacidades de utilización en un amplio rango de sustratos, por la posibilidad de enlazar en línea operaciones de conversión y por su menor coste operativo frente a otras opciones, la flexografía pasa por un momento francamente excelente, pese a sufrir también el rigor de la crisis económica.

Mientras que la impresión digital adquiere cada vez mayor presencia, la flexografía continua la senda de crecimiento sostenido que mantiene desde hace muchos años; moderado por la coyuntura general, pero consolidándose día tras día como el proceso principal para muchas aplicaciones de packaging, siendo este el principal destino de este sistema de impresión.

Según estudios recientes sobre el mercado global del packaging, la flexografía se utiliza aproximadamente en el 60% del total de producto impreso. En términos de facturación se reparte en el 48% para cartón corrugado, 32% para embalaje flexible, 18% para etiquetas y 2% para cartoncillo plegado, no obstante y en términos de volumen de trabajo, la proporcionalidad es distinta debido a las diferencias entre estos segmentos de mercado.

El índice de utilización de la flexografía varía significativamente en función de la zona, siendo Europa y Norte America las que cuentan con un mayor número de instalaciones. Por otra parte y aunque la presencia de la flexografía en la mayoría de paises emergentes es aún modesta, mantiene un importante crecimiento por el potencial consumidor de su población, que empieza a incrementar de manera importante la compra preferente de productos envasados.

A medida que esta tendencia se consolida, esto va afectando positivamente en la adopción de la flexografía como medio de impresión de packaging, reforzado por la mejora sustancial que han experimentado los niveles de calidad y consistencia de la misma en los últimos años, sobre todo con la aparición de importantes innovaciones tecnológicas como Kodak Flexcel NX, que han supuesto una revolución en este campo.


Miguel Ángel Beltrán

El desafio de producir packaging impactante en flexografía

Los nuevos desafíos existentes para la flexografía parten de la necesidad de hacer mas atractivo el envase en el lineal, de reforzar la identidad del producto y de relacionar esa identidad y atractivo con la marca del fabricante, algo fundamental para que el consumidor lo identifique. Estos requerimientos lógicos del packaging están revolucionando el sector flexográfico.

En el ámbito del cartón corrugado se añaden otras dificultades a superar, como la obtención de una alta calidad sobre soportes difíciles, tanto en la impresión de colores directos, como en colores process. En ambos se está exigiendo la obtención de elevados estándares en gráficos y colores corporativos.

Obviamente y tal como pasa en otros segmentos de la industria gráfica, los principales objetivos del impresor flexográfico especialidado en cartón ondulado son la eficiencia, la obtención de colores impactantes, la consistencia o la calidad. Las nuevas innovaciones tecnológicas de Kodak para la flexografía están enfocadas claramente en atender esos cuatro objetivos: "Ser mas eficiente para atender mejor los requerimientos del mercado, controlando mejor los costes del proceso de producción. Ofrecer colores vibrantes que generen el impacto visual requerido y la diferenciación del producto. Producir packaging de una calidad consistente a través de una impresión flexográfica realmente predecible y de alta calidad o implantar un nuevo estándar de calidad en la impresión flexográfica equiparable al offset, pero con las ventajas propias de la flexografía".

Tal vez la primera pregunta que un impresor flexográfico quiera hacerse para mejorar su estándar de calidad no debería basarse en decidir donde realizar una inversión que le lleve de su nivel actual a uno superior, tal vez sería mejor preguntarse como podría llegar a hacer mucho mas con lo que ya tiene.

Le invito a dar un paseo por KODAK Flexo Solutions, donde podrá ver su catálogo de soluciones en automatización de procesos, CTP´s y planchas flexográficas de alta resolución. Creo sinceramente que las posibilidades que ofrece la tecnología Kodak para la impresión flexográfia no le decepcionarán.

Miguel Ángel Beltrán

Mis sensaciones positivas sobre el sector del embalaje flexible.

El impacto de la crisis económica en el sector del packaging está condicionando y mucho el desarrollo de nuestro sector, obligando a las empresas a reformular sus planteamientos productivos para tratar de afianzar su posicionamiento frente a una situación de reducción de la demanda, presión de los costes y exigencia cada vez mas alta por parte de los clientes.

La necesidad de atender esta nueva situación pasa por la obligación de una mejora sustancial de la productividad y un control exhaustivo de los costes, pero a menudo esto no es suficiente.

En el ámbito del embalaje flexible hace ya tiempo que los impresores convertidores están teniendo muy serias dificultades para acceder a los pedidos importantes que solicitan las grandes marcas, muy interesadas en trabajar de manera global con sus proveedores de packaging, con lo que finalmente son únicamente los pedidos pequeños los que estas firmas derivan a la industria mediana.

Los hábitos cambiantes del consumidor hacen que la competencia en el punto de venta sea intensa y lleva al propietario de marca a sondear constantemente nuevas alternativas que le permitan afianzar su posicionamiento frente a los competidores. Esto acaba generando una situación en la que los pequeños convertidores ven comprometidos sus márgenes frente a los grandes debido principalmente a una menor capacidad de respuesta ante estas nuevas exigencias.

La fidelización con el cliente es un aspecto fundamental en la supervivencia de la empresa ante esta coyuntura y esto impone una disciplina que no todos están en disposición de cumplir, aunque existe el convencimiento de que no hay otra alternativa.

Por otra parte, disponer de un equipo comercial adecuado, departamento de preimpresión, maquinaria con tecnología avanzada y una formación constante del personal son condiciones necesarias pero muy difíciles de implementar en esta coyuntura, dado que las inversiones necesarias para poder mantener un adecuado nivel competitivo en un contexto económico como el actual son altas y complicadas debido a las dificultades en el acceso al crédito.

Pero no todo son malas sensaciones, la industria española es dinámica y está acostumbrada a tener que luchar siempre en condiciones difíciles. La crisis está representando también una oportunidad para mejorar y replantear las cosas. De hecho, este paso por los infiernos podría suponer el renacimiento de un tejido industrial mas fuerte, preparado y eficiente.

Parte de esas buenas sensaciones vienen dadas por una tendencia a la internacionalización, que parece estar representando la gran alternativa frente a la crisis actual. El sector español del packaging en general y del embalaje flexible en particular, parecen comenzar a mejorar su capacidad exportadora a través de una mejor administración de la estructura de costos de la empresa, de los sistemas de distribución y de la consecución de mejores márgenes.

¿Estamos ante el resurgir de la industria?, desde mi punto de vista es pronto para saberlo, pero yo quiero ser optimista. Desde mi incorporación a Kodak como Account Manager para Iberia de las tecnologías flexográficas de la compañía he tenido la oportunidad de visitar muchas empresas y de compartir sensaciones con muchos profesionales del sector. Tengo que reconocer que mi percepción pesonal es que indudablemente existe fortaleza y determinación para encaminarnos a una nueva etapa mas eficiente, dinámica y competitiva.

Miguel Á. Beltrán

¿La tendencia del impresor es la de concentrar sus necesidades en un solo proveedor de servicios de pre-impresión?

Existe una preferencia entre los impresores por diversificar las demandas de servicios de pre-impresión flexográfica de la empresa en varios proveedores en lugar de concentrarlo en uno. Esto parte de la idea, entre otras, de que ofrece ventajas de seguridad en el suministro, así como una mejor posición del impresor a la hora de negociar los costes de ese servicio.

Todo esto ha tenido sentido desde hace tiempo, la pregunta es si encaja con los nuevos requerimientos que el mercado está imponiendo o si por el contrario merecería la pena un nuevo planteamiento de esa relación que esté mas adaptado a las circunstancias actuales, unas circunstancias que están llevando a las empresas a estar mas necesitadas de una colaboración mucho mas sinérgica con los proveedores.

No pretendo posicionarme a favor de ninguna de las opciones, pues la elección dependerá de cada caso y no se puede generalizar, pero honestamente es algo que percibo en el sector y desde mi punto de vista esto parece estar influyendo en un posible cambio a futuro. Si esto es así, es obvio que supondrá un desafío cada vez mayor para las empresas que ofrecen estos servicios.

Es natural que cuando un impresor tienen diversos proveedores para una misma necesidad se pueda pensar que esto genera una sensación de seguridad, pero ante la necesidad de entender ese servicio como una extensión mas del propio negocio, se impone la idea de hacer de esta relación algo mas similar a una sociedad que comparte intereses comunes y en la que sus integrantes están comprometidos realmente a unos objetivos también comunes. Cierto es, sin embargo, que este nuevo planteamiento de la relación entre impresor y proveedor de servicios de pre-impresión obviamente entra en conflicto con la idea inicial de disponer siempre de distintas alternativas.

La elección dependerá pues de diferentes factores, como el volumen de trabajo generado o los requerimientos técnicos a los cuales hay que enfrentarse; pero también de la experiencia y preparación de ambos para implementarlos, especialmente en el caso del proveedor, quien aparte de demostrar las habilidades y experiencia necesarias, también deberá asumir el reto de estar preparado tecnológicamente para responder adecuadamente a unas exigencias cada vez mayores.

La incorporación de las nuevas tecnologías es fundamental para ello y Kodak hace tiempo que viene demostrando ser un referente clave en la Flexografía. Con un portafolio único en el mercado, ofrece soluciones completas e innovadoras al pre-impresor y al impresor para garantizar una respuesta a estos nuevos desafíos, tanto en flujos de trabajo, tratamiento del color, CTP´s como en consumibles.

 Miguel Ángel Beltrán

Automatización y optimización de los procesos de preimpresión en Packaging. El flujo automatizado de trabajo

A estas alturas nadie discute que la industria busca, mas que nunca, la manera de dar respuestas eficientes a las necesidades que la coyuntura actual plantea. En pocas palabras, mayor productividad, tirajes mas cortos, plazos de entrega, presupuestos mas ajustados...

Es evidente que debemos hacerlo mejor y con mas rapidez que nunca para poder ser competitivos, reducir costes e incrementar (o simplemente "conseguir") beneficios. Para ello, una de las herramientas fundamentales son los flujos de trabajo automatizados, que cuentan con herramientas modulares e integradas que ayudan a mejorar todos estos aspectos y a rentabilizar el negocio.

El objetivo fundamental es ser mas eficiente con menores costes, o lo que es lo mismo, ser mas competitivo. La propuesta de Kodak es su flujo de trabajo automatizado PRINERGY, que incorpora toda una completa serie de opciones extraordinarias para conseguirlo, sea en impresión digital, offset o flexografia.

Propongo dar un breve paseo por las diferentes opciones a través de siguiente link.

http://graphics.kodak.es/ES/es/Product/printing_workflow/Workflow_Management/Prinergy/default.htm

KODAK FLEXCEL DIRECT. La grabación directa de planchas y camisas, la última gran innovación de Kodak en el sector flexográfico ya es una realidad.

Y llegó el momento...!!, Kodak presentó en Drupa esta gran novedad que significa otro salto cualitativo sensacional en el ámbito de la impresión flexográfica.

La tecnología de grabación directa de elastómero no es nueva, en realidad hace mas de 20 años que existe; pero su falta de productividad, su inconsistencia a la hora de reproducir determinados niveles de calidad y su elevado coste la han relegado siempre a funciones muy específicas dentro de la impresión flexográfica.

Kodak presenta esta solución con un enfoque bien distinto. Siguiendo su criterio de innovación constante y siempre orientado a ofrecer valor diferencial en todas sus soluciones, Kodak ha diseñado una tecnología de grabación digital directa sobre elastómero dirigida fundamentalmente a la impresión de alta calidad dentro de cualquier segmento, pero principalmente al del embalaje flexible y a atender una demanda de camisas en contínuo que, aunque sabemos que es aún modesta, tendrá una tendencia de crecimiento importante en los próximos años.

La propuesta incluye CTP, consumible y flujo de trabajo 3D, todo ello desarrollado íntegramente por Kodak para ofrecer una solución completa al mercado con un rendimiento muy superior a cualquier otra alternativa existente.

Con un doble cabezal láser de diodo multi-beam y una extraordinaria potencia (1280W), esta tecnología es de 4 a 6 veces mas eficiente energéticamente que los lásers directos tradicionales. Cuenta con óptica autofocus que maximiza la consistencia de la grabación y su concepto multi-beam permite seguir trabajando en el caso de pérdida de uno de ellos.

El sistema Kodak Direct Engraving reproduce imágenes con lineaturas de hasta 175Lpi con una extraordinaria productividad de 1,5 m2/hora, un ancho máximo de 1,6 metros y un desarrollo de hasta 1067mm, pudiendo trabajar en modo camisa en continuo, plancha premontada sobre camisa o plancha.

El concepto de escultura 3D permite un elevado control de la estructura de los elementos de la plancha, con lo que podemos moldear la forma para obtener los mejores resultados en máquina en función del contexto de impresión.

Estas características unidas a la formulación del elastómero desarrollada por Kodak permite obtener una calidad de impresión y una consistencia de la misma francamente extraordinarias.

La tecnología Kodak Flexcel Direct está ya disponible en el mercado; su facilidad de uso, sus costes reducidos, sus extraordinarias capacidades de calidad, productividad y versatilidad abren un nuevo horizonte para la flexografía.